CALENTAMIENTO DE MOLDE
Enviado por klimbo3445 • 23 de Enero de 2018 • 5.055 Palabras (21 Páginas) • 338 Visitas
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que rodean al molde. En específico se tendrá 8 zonas de calentamiento, las cuales son controladas como sistema de lazo cerrado a través de un termopar por zona. Se aplican controles PID para garantizar la uniformidad de temperatura en todo el molde.
El sistema de enfriamiento se ubica en la estructura del eje principal y se realiza mediante 4 ventiladores ubicados estratégicamente para garantizar un enfriamiento rápido.
Debido al giro biaxial es necesario transmitir la potencia eléctrica y neumática hacia el molde por medio de anillos deslizantes (slip rings) acoplándolos al eje de cada transmisión mecánica. El movimiento de ambos ejes estará controlado por variadores de frecuencia para manipular la velocidad de giro del molde.
Las señales de control de los elementos que están girando tanto en el eje principal como el secundario se transmiten vía telemetría hacia el PLC como entradas y salidas remotas. Así mismo el PLC está comunicado a un panel de mando en donde se encuentra una pantalla táctil en la cual el usuario interactúa con la maquina a través de un sistema de supervisión, control y adquisición de datos.
La planta estará suministrada eléctricamente con una planta de energía alternativa con la potencia necesaria para hacer funcionar la máquina y de esta manera contribuir al cuidado de la energía y del ambiente.
1.6 Caracterización del área en que participó
1.6.1 Rotoinnovación S. A. de C. V.
Se dedica a la Innovación, es diversa y con una herencia orgullosa, confiada, apasionada
a proporcionar una calidad superior y constante y comprometida para asegurar discreción y confidencialidad total, y que nuestra actividad y la de nuestros clientes sean competitivas internacionalmente.
1.6.2 Misión
Ofrecer las mayores ventajas en el diseño y maquila de productos, con el respaldo de la tecnología más avanzada, las mejores soluciones, y el cumplimiento total con el cliente superando sus expectativas con oportunidad y eficiencia, así como ganar su confianza por nuestra calidad, consistencia y una atención personalizada.
1.6.3 Visión
Ser la mejor opción para nuestros clientes en la investigación y desarrollo de productos rotomoldeados, caracterizarnos por nuestra calidad, por utilizar tecnología ecológica para cuidar el medio ambiente y distinguirnos por nuestra innovación permanente.
Capítulo 2: Marco teórico
2.1 Sistema de rotomoldeo
2.1.1 El rotomoldeo
Las primeras formas de trabajar con el rotomoldeo se cree que comenzaron en el Antiguo Egipto cuando utilizaban un proceso rotacional para crear cuerpos ahuecados de cerámica. En tiempos más recientes en Estados Unidos entre 1940 y 1950 el proceso de moldeo rotacional ha sido desarrollado para un número pequeño de plástico, pero su popularidad no llegó muy lejos porque era considerada como un proceso lento. En las últimas décadas, sin embargo, las mejoras de control de procesos y la evolución de polvo de plástico han dado lugar a un gran aumento en su uso.
Según el artículo Mansfield Noel Ward, "Una historia de moldeo rotacional", la solicitud original de moldeo rotacional, estaba en la creación de cabezas de muñecas durante la década de 1940. El molde fue creado a partir de electro-níquel-cobre y el polímero utilizado fue de PVC (cloruro de polivinilo) plastisol. Este nuevo proceso se impuso en la industria y la sustituyó rápidamente a la de papel maché método de la época. Pronto muchos otros juguetes para los niños estaban siendo fabricados por este proceso, tales como juguetes y pelotas.
En la década de 1950, cuando el proceso se entiende mejor las solicitudes de otras industrias se han desarrollado como conos de carretera, boyas marinas, y el reposa brazos del automóvil. El proceso de Engel se desarrolló en Europa en la década de 1960 que permitió a los recipientes grandes huecos que se crean en polietileno de baja densidad (LDPE) girando (o meciéndose) un molde sobre un chasis con chorros de gas abierto, a través de 30 grados, que cubría el interior del molde con el polímero. El método de enfriamiento fue simplemente apagar los quemadores. Esto permitió que la temperatura descendiera lentamente hasta que pudiera ser extraído del molde.
Formado en Chicago en 1976, la “Association of Rotational Molders” (ARM) es una asociación comercial mundial que representa actualmente a las empresas en 58 países. El objetivo de la asociación es promover el moldeo rotacional, participar activamente en la investigación y el desarrollo. ARM es en gran medida responsable del desarrollo y la sensibilización de mercado del proceso.
En la década de 1980 el proceso de moldeo rotacional se simplificó por los proveedores más grandes de material de todo el mundo. Y en respuesta a la creciente demanda, los nuevos materiales y los grados estuvieron disponibles. Los tanques de almacenamiento de todos los tamaños y formas tradicionalmente han dominado la industria en varias composiciones incluidas policarbonatos, poliéster, polipropileno, polietileno de baja densidad, nylon y ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) que se complementa LDPE y polietileno de alta densidad (HDPE). Y en 1984, el rotomoldeo se convirtió en el proceso de elección para la fabricación de estanques de aguas y químicos, juegos infantiles, kayaks de mar y canoas. Los estudios en la Queen’s University, Belfast, llevó a la comprensión científica ha mejorado mucho el proceso de rotomoldeo, incluido el desarrollo de un sistema de medición continua de temperatura del molde llamado "Rotolog" del sistema [1].
De aquí en adelante este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo que en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.
En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el Rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo por Soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento
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