Determinación del Tiempo de Molienda.

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Así la velocidad de rotación del molino determina que el medio de molienda caiga sobre el pie de la carga y no sobre el revestimiento, lo que provocaría excesivo consumo de los liners. A una velocidad crítica (el peso del cuerpo es igual a la fuerza centrífuga) el medio de molienda podría caer fuera de la carga y causar excesivo desgaste. A velocidades sobre ella, el medio de molienda se pega a la pared del molino en una posición fija. Normalmente se trabaja en molinos de bolas a un 77 % de la velocidad crítica y 70 % para molinos de barras. Un aumento en la velocidad de rotación aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la eficiencia de molienda (esto es KWH/ Ton) sobre un 50 % de la velocidad crítica.

Tipos de molinos:

Molino de barras: Se considera como trituradoras finas o maquinas de molienda gruesa. Tienen capacidad para una alimentación de hasta 50 mm. Y pueden hacer un producto tan fino como de 300 μm. Este tipo de molinos se usa solamente para molienda húmeda y su principal función es convertir el producto de la planta de trituración en alimentación del molino de bolas.

Molinos de bolas: Las etapas finales de la reducción de tamaño se efectúan en los molinos de rodamiento de carga usando bolas de acero como medio de molienda. La molienda de bolas produce un producto altamente clasificado y una alta producción por volumen. Los molinos de bolas se clasifican por la potencia, mas bien que por la capacidad. Los molinos más grande en operación tienen motores de 4000 KW.

Factores que Afectan la Eficiencia de Molienda

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.

Influencia del grado de molienda en la flotación

La molienda influye enormemente en la flotación, debido a que esta en directa relación con el grado de liberación de una partícula, la generación de lamas, el consumo energético de la planta.

Desde el punto de vista del grado de liberación de una partícula, la flotación es posible solo dentro de un cierto rango de tamaño dependiendo del peso especifico de la mena de mineral, ya que el mineral se encuentra diseminado en la roca, de tal forma que existen infinitas combinaciones posibles de inclusiones minerales de diferente tamaño y grado de liberación, por lo tanto las características de estas inclusiones afectan enormemente la selectividad del proceso de flotación, como además de elevar el consumo de reactivos. Por estos motivos se hace necesario llevar al mineral a un punto en el que la mayoría de este se encuentre liberado de la ganga, de tal manera de hacer más eficiente el proceso, esto se logra únicamente con la reducción de tamaño de mineral, de tal forma, que las inclusiones se separen en ganga y mineral generando especies separadas, con lo que la selectividad, eficiencia y economía de los reactivos se vean beneficiados a este tamaño.

Al realizar la molienda en busca del grado de liberación adecuado, se produce la generación de finos en el molino, finos comúnmente llamados lamas, por lo que es de vital importancia conocer que tipo de ganga tiene el mineral, ya que, al llegar al grado optimo de molienda la ganga si es más blanda que el mineral, generara gran cantidad de finos (lamas de ganga) entorpeciendo el proceso de flotación, además, estas partículas crean una zona intermedia en la celda, la cual actúa como una barrera impidiendo el ascenso de las partículas con menor fuerza de adhesión a la burbuja. Lo ideal es operar con gangas del tipo silicosa, que es de mayor dureza que el mineral.

Por lo tanto los objetivos de la determinación del tiempo óptimo de molienda son obtener un grado deliberación adecuado para su procesamiento posterior y moler lo justo y necesario para evitar un consumo excesivo de energía, y la generación excesiva de finos.

Método de Bond

El método de Bond es una herramienta ampliamente usada hasta la actualidad para efectos de diseño de circuitos de molienda (de barras y bolas) de minerales. Está basado en una serie de mecanismos de cálculos propuestos a partir de datos históricos recopilados por el autor y sirven de muy buena manera como una primera aproximación al diseño definido del circuito. El método está planeado en términos de lograr el diámetro D y el largo L de un molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hrs de un mineral y reducirlo a un cierto % menor que un tamaño P1 cualquiera, F3 (P1). Para ello se recurre a la siguiente secuencia de etapas.

En primer lugar se debe determinar el Wi (base) a través de un Test Estándar de Laboratorio.

Para operación en que no se cumplen las condiciones estándar (molino de bolas tipo descarga por rebalse, de 8’ de diámetro interno útil, moliendo en húmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes factores de corrección:

• Factor F1 (Molienda en seco)

• Factor F2 (Molino en Circuito Abierto)

• Factor F3 (Factor eficiencia por diámetro del molino)

• Factor F4 (Alimentación demasiada gruesa)

• Factor F5 (Sobre-molienda de finos = P80 ≤ 75 μm.)

• Factor F6 (Baja RR en el molino).

Método