Lapeado

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Al cambiar de un tamaño de grano a otro, se recomienda enjuagar la zona de trabajo a fondo.

Un cambio de granos de diamante a granos convencionales se ha hecho popular en el campo de lapeado. El uso de nuevos fluidos se está abriendo cada vez más nuevas posibilidades. Los nuevos tipos de placas de trabajo y su diseño permiten el uso de este método de mecanizado sin significativos costos adicionales por pieza de trabajo. Pero el polvo de diamante, que tiene un valor económico mayor comparado con los otros polvos para lapeado, con frecuencia da lugar a tiempos de mecanizado más cortos y superficies limpias.

Una comparación de consumo para máquinas de tamaño medio (diámetro de 700 a 1000 mm) dio como resultado los siguientes valores sobre la base de lapeado aceite:

Lapeado con polvo de diamante, el consumo es de 224 quilates o 0,4-0,8 g / h

Lapeado convencional con Si-C, el consumo es 200 a 1.000 g / h

Con fluidos a base de agua, se incrementa el consumo a 5 veces esta cantidad, o 1000-5000 g / h. La relación de consumo "diamante: Si-C", por tanto, es de 1: 5000, lo que inicialmente parece increíble. Consideremos ahora brevemente el recuento de granos: 1 quilate, es decir, 0,2 g de polvo de diamante con un tamaño medio de partículas de 15 micras, contiene aproximadamente 3 millones de partículas o 15 millones de partículas / g. 1 g de Si-C 500 con un tamaño medio de partícula de 13 micras contiene 10 - 15 millones de partículas / g o aproximadamente 10-15 mil millones de partículas / 1000 g (10, - 15,000,000,000). Este es un número incomprensiblemente grande en la mayoría de los casos. Esta cantidad se supera x veces con tamaños de partícula más pequeños. Por consiguiente, la utilización de grano convencional (Si-C, A1203 etc.) es relativamente pobre. Se puede concluir de ello que muchas partículas no se utilizan en la placa de trabajo o se rompen tan fácilmente que la rodadura no tiene lugar. Hay mucho trabajo de investigación y desarrollo aquí.

Clasificaciones de polvo de acuerdo con la Norma FEPA

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ACABADO DE CALIDAD EN LA SUPERFICIE

Con un tamaño de grano determinado y la viscosidad del fluido optima, la variación de la presión de lapeado produce una tasa mayor o menor de material de extracción, una película más gruesa o más delgada, un acabado de superficie más rugosa o más fina. En la práctica, la presión generalmente se mantiene en el comienzo del proceso, aumentando a medida que avanza el trabajo, y disminuyendo hacia el final. Esto resulta en la velocidad de eliminación de material óptima, el acabado superficial y planitud. Como ejemplo, en una pieza de acero endurecido a 60 HRC, bañada con carburo de silicio de grano 500, una presión de 250 g / cm2 producirá un acabado superficial de aproximadamente = 0,2 mi (N4) o 0,6 a 0,8, mientras que mediante la reducción de la presión a 50 g / cm2 un acabado superficial de aproximadamente = 0,05 mi (N2) o 0,2-0,3 pueden ser obtenidos.[pic 7][pic 8][pic 9][pic 10]

Las normas internacionales de acabado de superficie (DIN 4762, 4768, ISO 4287 / 1-2. 4288) se aplican de una manera análoga, se especifica la calidad de acabado de superficie en valores de Ra o en los valores incluso más precisa . En la práctica, el valor más realista también se especifica , que está determinada por un promedio de 5 veces los valores de . [pic 11][pic 12][pic 13]

Medios de medición adecuados para la adquisición de estos valores está ahora disponible en el mercado.[pic 14]

El valor de rugosidad media (DIN 4768) es la media aritmética de todos los valores del perfil de rugosidad R dentro de la distancia de medición de 1 m. Por lo tanto, especifica la desviación media de este perfil de la superficie desde la línea media.[pic 16][pic 15]

MÁXIMO PICO A LA PARTE INFERIOR [pic 17]

La altura máxima de pico a valle (DIN 4748) es la distancia vertical entre los puntos más altos y más bajos del generador de perfiles de rugosidad dentro de la distancia de medición 1m. En otras palabras, esta es la diferencia de altura entre el pico más alto y el más bajo valle dentro del rango medido.[pic 18]

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La media de rugosidad de profundidad[pic 20]

La profundidad de rugosidad media (DIN 4768) es el valor medio de las profundidades de rugosidad de cinco distancias de medición individuales en secuencia. En otras palabras, se calcula a partir de cinco valores de .[pic 21][pic 22][pic 23]

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SISTEMAS DE DESIGNACIÓN DE RUGOSIDAD

La figura muestra que para maximizar el MRR (tasa de eliminación de material) una presión óptima de lapeado y la concentración de abrasivo en el vehículo tienen que ser elegidos adecuadamente.[pic 25]

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Efecto del contenido de abrasivo en MRR Efecto de la presión lapeado

El efecto de la presión en el MRR y rugosidad de la superficie se muestra en la Figura. Se muestra en la misma figura que la presión unitaria en el intervalo de da los mejores valores para el MRR y rugosidad de la superficie rectificada.[pic 28]

La variación en el MRR y la rugosidad superficial con el tamaño de grano del abrasivo se muestran en la Figura. Parece que el tamaño de grano correspondiente a la rugosidad superficial admisible y el máximo MRR puede ser diferente. La consideración primordial se hace sobre la rugosidad de la superficie admisible en la selección de tamaño de grano abrasivo.[pic 29][pic 30][pic 31]

L[pic 32][pic 33]

Efecto del tamaño de grano abrasivo en la Efecto del tiempo en la rugosidad de la superficie y MRR rugosidad superficial y MRR

La dependencia del MRR, la rugosidad de la superficie y la pérdida lineal (L) de la dimensión de la pieza de trabajo se muestra en la figura. Condiciones de lapeado se eligen de manera que el acabado superficial diseñado se obtiene con el límite permisible de la pérdida lineal de dimensión de la pieza como se muestra en la Figura.

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Criterios para elegir el tiempo de lapeado

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