ENSAYO DE TRATAMIENTOS TERMICOS.

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PAVONADO

El pavonado consiste en una fina capa de oxido, que se le da por medio del calor a ciertas piezas de maquinas o herramientas con el objeto de protegerlas del ataque del oxigeno del aire; y también al mismo tiempo darles una apariencia especial con un brillo característico.

El pavonado que más se usa es el de color negro azulado.

Proceso de pavonado:

Sabemos que cuando se empieza a calentar el hierro o el acero aparece una serie sucesiva de colores según va aumentando la temperatura de dicho material. El cambio de colores se sucede rápidamente, hasta los 600ºC que es la temperatura máxima de pavonado.

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Requisitos para pavonar:

Las piezas deben estar perfectamente pulidas y limpias de grasas y aceite.

Formas de pavonar:

Se puede pavonar en la fragua u horno y por procedimientos químicos. El primer método es el más usado y se obtiene el color negruzco-azulado.

PROCEDIMIENTO

Para el procedimiento del Temple

- Revisar la toma anterior de dureza Rockwell de los aceros SAE 1045 y SAE 1020 y anotarlos.

- Preparar los aceros para introducirlos a un horno con una temperatura aproximada de 900ºC

- Retirar el acero cuando se encuentre en un color parecido al rojo-cereza, e inmediatamente sumergirlo en agua o aceite por el tiempo aproximado de un minuto para su enfriamiento rápido.

- Después de conseguir el enfriamiento adecuado, lijar una de las caras de la probeta para someterlo a una prueba de dureza.

- El acero 1020 someterlo a una prueba HRB con una carga de 981 kgf y el acero 1045 someterlo a una prueba HRC con carga de 1471.5 kgf.

Para el procedimiento del revenido

- Tomar la tabla de datos del anterior procedimiento.

- Preparar las probetas para meterlas a un horno esta vez a una temperatura aproximada de 500ºC o menos.Introducir las probetas en el horno por un tiempo aproximado de 30 minutos.

- Retirar las probetas al momento de alcanzar el color requerido y dejarlas enfriar a temperatura ambiente.

- Al momento de alcanzar el enfriamiento requerido, lijar una de las caras de la probeta para someterla a otra prueba de dureza

- Someter a una prueba de dureza de las probetas de la misma manera que el anterior procedimiento(Acero 1020 a una prueba HRB con carga de 981 kgf y el Acero 1045 a una prueba HRC con carga de 1471.5 kgf)

- Para ambas pruebas de dureza realizar dos indentaciones, sacar un promedio de la dureza y anotar el promedio.

TOMA DE DATOS

- Después de realizado el proceso de templado y revenido se procede a la toma de datos.

- Se pulen las probetas previamente antes de llevarlas a los durómetros portátiles, tratando de realizar las mediciones en aquellas zonas mejor pulidas, con menos ralladuras y sin presencia de oxidos de hierro visible.

- Preparar dos durómetros para realizar una medición de dureza Rockwell.

- Poner la probeta sobre la superficie designada del durómetro.

- Se identifica la escala según el tipo de material que quieras analizar.

- Modificas el durómetro según la escala y la medida que te proporciona la tabla del material. En este caso, Acero 1020 a una prueba HRB con carga de 981 kgf y el Acero 1045 a una prueba HRC con carga de 1471.5 kgf.

- Llevar la marca en la pantalla a SET antes de tirar de la palanca

- Esperar un tiempo de 15s.

- Ver en la pantalla la dureza que marca.

- Realizar el procedimiento dos veces y sacar un promedio para la dureza.

ANÁLISIS DE DATOS

Grupo

Material

Medio

Escala

Dureza HR(Sin revenido)

Dureza HR(Templado)

Dureza HR (Revenido)

1

Acero 1020

AGUA/AIRE

B

71kgf

96.25kgf

92.25kgf

Acero 1045

C

25kgf

57.5kgf

41.75kgf

2

Acero 1020

AGUA/AIRE

B

70kgf

94.5kgf

90kgf

Acero 1045

C

23kgf

56.75kgf

43.25kgf

3

Acero 1020

ACEITE/AIRE

B

63kgf

91.5kgf

87.25kgf

Acero 1045

C

42.1kgf

56.5kgf

43.2kgf