Con este término se denomina en la actualidad un sistema que programa, despacha, da seguimiento, vigila y controla la producción

...

TOB (tiempo de operación más breve). Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminación más breve, luego el siguiente más breve, etc. Se llama también TPB (tiempo de procesamiento más breve). A veces la regla se combina con una regla de retardo para evitar que los trabajos con tiempos más extensos se atrasen demasiado.

8. Considere los siguientes tres trabajos que necesitan ejecutarse en dos máquinas en secuencia: A (3 1), B (2 2) y C (1 3), donde el tiempo de ejecución en la primera y segunda máquinas se da entre paréntesis. ¿En qué orden deben ejecutarse los trabajos para reducir al mínimo el tiempo total de terminación de los tres trabajos?

Analizando el problema planteado podemos deducir que se trata de un caso de PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN DOS MÁQUINAS, para el que empleamos en Método de llamado regla de Johnson, el cual consta de los siguientes pasos:

- Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.

- Se elige el tiempo de operación más breve.

- Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera máquina.

- Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programación.

RESOLUCIÓN:

TRABAJO

Tiempo de Operación en Máquina 1 (En días)

Tiempo de Operación en Máquina 2 (En días)

A

3

1

B

2

2

C

1

3

Realizando los pasos señalados anteriormente la secuencia de realización de los trabajos serían: C B A[pic 3][pic 4]

Programa óptimo de los trabajos con la regla de Johnson.

Máquina 1

Trabajo C

Trabajo B

Trabajo A

Ocioso

Máquina 2

Ocioso

Trabajo C

Trabajo B

Trabajo A

[pic 5][pic 6][pic 7][pic 8]

1 3 2 1

La conclusión de la secuencia del trabajo se terminaría en 7 días.

9. De acuerdo con APICS, este es un sistema para utilizar datos del piso de taller, así como archivos de procesamiento de datos para mantener y comunicar información del estado de los pedidos de taller y centros de trabajo.

Programar las prioridades de trabajo es apenas un aspecto del control del taller (que ahora también se llama control de las actividades de producción). En el Diccionario APICS se define sistema de control del taller como: Sistema para utilizar datos del piso fabril, así como datos de los archivos de procesamiento, para mantener y comunicar información del estado sobre pedidos y centros de trabajo.

10. Así se llama el recurso que limita la salida de un proceso al limitar su capacidad.

CUELLO DE BOTELLA

Un cuello de botella es la actividad de un proceso que limita la capacidad global del proceso.

¿Cómo se genera un cuello de botella?

- Cuando los insumos son más que los productos, los trabajos atrasados se acumulan en el centro de trabajo, lo que incrementa los cálculos del tiempo de tránsito para los trabajos que vienen después

- Cuando los trabajos se acumulan en el centro se generan congestiones, el procesamiento se hace ineficiente y el tránsito de trabajo salido del centro de trabajo se vuelve esporádico

[pic 9]

Ilustración 1 Tránsito de cargas en el control de capacidad fabril

¿Cómo debo solucionar cuando se genera un cuello de botella?

La solución básica es simple: aumentar la capacidad en el cuello de botella de la estación o reducir sus insumos (la reducción de los insumos en centros de trabajo con cuellos de botella es el primer paso que recomiendan los asesores de control de producción cuando las plantas se meten en problemas).