Organización Industrial IIA

...

El alimento balanceado ya comienza a generarse y el operario deberá realizar las pruebas de calidad, de acuerdo a los resultados obtenidos es posible que se puedan realizar ajustes para lograr los resultados de calidad buscados.

El alimento balanceado producido se almacena en los silos de producto terminado de los cuales se pueden destinar al embolsado o la descarga a granel en camiones dependiendo de la orden.

4- Ergonomía

Realizamos el análisis ergonómico de los principales puestos de trabajo del proceso productivo:

- Rejilla: descarga de materias primas de los camiones

- Embolsado

- Prensado: específicamente cuando se agregan los aditivos especiales a las mezclas de cereales

Después de observar cada puesto de trabajo y el personal involucrado destacamos deficiencias:

- Ergonomía física: el puesto de trabajo de rejilla consiste en tres tipos de tareas habituales, paleo, control y limpieza. Dentro de la tarea de paleo encontramos factores de riesgo como el levantamiento y descenso manual de cargas mayores a 25 kg. Este riesgo es no tolerable por lo cual se deberían encontrar mejoras en tiempo prudencial. Además, tanto esta tarea como la de limpieza, involucran empuje, arrastre y movimientos repetitivos. Por otro lado, no se encontraron inconvenientes de postura forzada.

En el embolsado, las tareas incluyen la estiba y el traslado. Durante la estiba el trabajador manipula cargas mayores a 25 kg. Por encima de la altura de los hombros desde una cinta transportadora al pallet a nivel del piso. Por lo cual consideramos el riesgo de la tarea no tolerable. Las tres partes de la tarea involucran bipedestación, sin embargo por no desarrollar la actividad por periodos prolongados, 2 hs., se considera un riego tolerable.

En el sector de prensado se distinguen tres actividades, dosificación de insumos, operación y control de línea y limpieza. Entre estas tareas solo encontramos un factor de riesgo a considerar, durante la dosificación de insumos debido a que el operario levanta manualmente cargas de peso hasta 25 kg sin embargo a la cercanía entre la balanza y la noria consideramos que es un factor de riego tolerable.

- Ergonomía organizacional: detectamos perdida de eficiencia en el sector de embolsado por falta de comunicación y coordinación entre el operador de la cinta de transporte y el estibador provocando la caída de bolsas al piso forzando al estibador a realizar un esfuerzo mayor.

- Ergonomía ambiental:

- Nivel de ruido: el único puesto de trabajo donde el nivel de ruido requiere la utilización de protección auditiva es en el puesto de prensado.

- Vibraciones: ninguno de los puestos de trabajo presenta vibraciones de cuerpo entero o extremidades que dificulten el desarrollo de las tareas involucradas.

- Nivel de iluminación: los encontramos adecuados para los tipos de tareas que se llevan a cabo y sin impedimentos en el campo visual. Sin embargo próximos a una de las máquinas de embolsado se encuentras el ventanal de una de las oficinas lo cual produce un reflejo molesto que puede generar distracciones en el operario.

- Calidad del aire: todos los sectores se poseen una buena ventilación debido a las amplias aberturas para ingreso y egreso de personal y materiales, que generan corrientes de aire fluidas que renuevan el aire aunque en días muy ventosos el polvo y los restos de las materias primas que se utilizan en el proceso pueden afectar a las personas irritando las vías respiratorias y ojos si no se utilizan las protecciones adecuadas.

- Nivel térmico: mediante consulta a los empleados presentes nos transmitieron que normalmente se encuentran dentro de su zona de confort térmico sin embargo los días de temperaturas extremas mediante el uso de ropa más liviana o de abrigo, uso de guantes, logran hacerlo tolerable.

5- CAPACIDAD

En el año 2013 se tomó la decisión estratégica de ampliar la capacidad de producción. Hasta ese momento se contaba con una capacidad máxima de producción de 4 ton/h. Lo que se decidió fue adquirir una planta DAB-10000, cuya capacidad teórica es de 10 ton/h sin embargo debido a los bajos pesos específicos con los que se trabaja la capacidad real es de 6 ton/h. Por lo tanto la producción pasó de 2 ton/h a 8 ton/h.

La producción anual es de aproximadamente 23000 toneladas. El 90 % de la producción se destina a rumiantes, la cual tiene una variación estacional importante debido a la falta de pastura por factores climáticos.

[pic 6]

6- MANTENIMIENTO

El mantenimiento de la planta es del tipo correctivo. Es decir, cada vez que se detecta una falla, se repara. Esto genera inconvenientes, como la parada de planta inesperada, lo cual altera el cronograma de entrega de pedidos con posibles consecuencias en la relación con el cliente.

La empresa intenta mantener un stock básico de repuestos para evitar grandes retrasos en caso de producirse una rotura. Sin embargo, esto se ve limitado por el alto valor de ciertos repuestos.

7- PROPUESTAS DE MEJORAS

Mediante un análisis de la información recopilada durante el recorrido de planta junto con la provista por la empresa y opiniones de los trabajadores, pudimos identificar las siguientes posibles mejoras:

- Automatizado de la dosificación de aditivos en planta 1:

La planta 1 se encuentra totalmente automatizada por excepción de los aditivos, lo cuales deben ser pesados manualmente y luego introducidos de la misma manera. Esta mejora aceleraría la producción.

- Adicionar una maquina paralela en el cuello de botella:

El cuello de botella se encuentra en la etapa de prensado, por lo cual al incorporar otra prensa se agilizaría el proceso. Al trabajar la planta con cereales de poco peso específico la prensa tarda más en procesarlos y se retrasa la producción.

- Automatizar el cosido del empaquetamiento y la reposición de la bolsa:

Esta tarea se debe realizar manualmente, el automatizado de esta tarea le permitiría a la empresa poder realizar la misma en el horario nocturno sin necesidad de un obrero. Evitando así el pago de horas extra.

-