Proceso tecnologicos para obtencion de acero

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de un arco eléctrico que va de grandes electrodos a la carga del metal. La fundición total requiere cerca de dos horas; el tiempo de introducción a extracción es de 4 horas.

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Clasificación:

1. Horno de inducción: los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia de de 500 a 2000Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de sección rectangular, por el cual circula el agua de refrigeración. Al pasar por este arrollamiento una corriente de alta frecuencia que es proporcionada por un generador especial, excita en el metal corrientes parasitas que lo calientan hasta su total fusión.

2. Horno de arco eléctrico: como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y los directos. En los de primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los materiales se funden por el calor excitado. En los hornos de calefacción directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.

HORNOS O CONVERTIDOR BESSEMER

Llamado Bessemer o de conversión acida, se obtiene en un convertidor que esta relleno de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento acido, en forma de pera que está forrado con refractario, hecho por chamas de acero remachadas de 15 a 30 cm de espesor. Su volumen útil promedio es de alrededor de 30 toneladas. El revestimiento se corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabio silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fosforo y azufre. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF. Este horno ha sido substituido por el BOF.

Consta de 3 periodos:

1. En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la reacción entre el oxido de hierro formado y el silicio y magnesio que hay en el hierro.

2. El segundo periodo se caracteriza por un aumento de hasta 1500º C

3. En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación del hierro.

HORNOS O CONVERTIDOR THOMAS

También conocido como método de conversión base, fue creado en 1878 por el ingles Thomas y se usa para hierros ricos en fosforo. El revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un metal. La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta y se carga con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.

En conclusión todos estos hornos mencionados anteriormente para la fabricación de acero son muy útiles ya que tienen muy buenas ventajas como son una alta capacidad de producción, no es necesario combustible ya que la temperatura se logra a partir de la elevación del calor y un bajo costo del acero obtenido. También tiene desventajas como cuando se queman se obtienen grandes pérdidas, no se pueden transformar grandes cantidades en chatarra, las fundiciones deben ser de una determinada composición y se hace difícil regular el proceso obteniéndose aceros con elevados contenidos de oxigeno de hierro y nitrógeno.

El acero en sus distintas clases está presente en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos.

De manera que el acero es un metal indispensable para nuestra vida gracias a los múltiples usos en los que se puede ocupar como: los fabricantes de medios de transportes de mercancías, maquinaria agrícola, actividades constructoras ferroviarias, armamentos, vehículos blindados, astilleros constructores