“DISPOSICIÓN FISICA DE LAS INSTALACIONES”

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La distribución en línea, está formada por máquinas de distinto tipo colocadas (alineadas) unas a continuación de otras, de acuerdo con el proceso de fabricación de la pieza o familia de piezas.

Se constituyen secciones de fabricación por productos o familias de productos, que son grupos de piezas distintas entre sí pero parecidas en su proceso. En este tipo de distribución, máquinas de distintos tipos están colocadas unas a continuación de otras, de acuerdo con el proceso de fabricación de la pieza o de la familia de piezas. El número de máquinas de cada tipo dependerá de la producción por hora que cada una de ellas puede realizar, de forma que se consiga un flujo lo más continuo posible, evitando stocks excesivos.

En muchos casos, las piezas van pasando de una en una de una máquina a otra sin necesidad de intervención humana.

La cadena de montaje es un caso particular de la distribución en línea, en la que se pretende que la cantidad de trabajo asignada a los diferentes operarios sea la misma, consiguiendo un flujo continuo.

Existe también la posibilidad de combinar los tipos de distribución funcional y en línea; a este tipo de distribución se le llama mixta.

Las formas más habituales de este tipo de distribución son: en línea, en L, en U, en O y en S.

Si hubiera que diseñar una línea para fabricar una pieza determinada (es de suponer que la cantidad a fabricar de ésta cada mes es importante), la disposición de las máquinas necesarias para hacer cada una de las operaciones seguiría, como es lógico, el mismo orden de su proceso de fabricación.

El número de máquinas de cada tipo estaría en función de la cantidad total de piezas a fabricar y de la producción por hora de cada una de ellas, pudiendo ocurrir que de unos tipos de máquinas sólo hubiera una, mientras que de otros tipos podrían ser necesarias dos, tres o más máquinas.

En todas ellas se utiliza maquinaria altamente especializada, que requiere habitualmente un largo tiempo de adaptación para pasar a fabricar un producto diferente.

Como ventajas de esta distribución podemos señalar:

- Menores retrasos en la fabricación al seguirse rutas mecánicas directas.

- Plazos de ejecución más cortos

- Programación de la producción más fácil.

- Tiempo total de fabricación menor, al evitarse los retrasos entre máquinas.

- Eliminación del trasporte entre operaciones.

- Menores cantidades de trabajo en curso

- Menor manipulación de materiales debido a que el recorrido es más corto ya que los puestos de trabajo son adyacentes,

- Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas

- Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación.

- Los trabajadores realizan un reducido número de tareas especializadas de forma repetida, requiriendo por tanto, un escaso grado de cualificación, formación y supervisión.

Como inconvenientes podemos destacar:

- Elevada inversión en maquinaria, debido a sus duplicidades en diversas líneas de productos

- Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo, ya que las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la distribución por procesos.

- Menor nivel de cualificación de los operarios, al estar el proceso altamente automatizado

- Los costes de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, especialmente cuando las líneas trabajan con poca carga o están ocasionalmente ociosas.

- Peligro de que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería.

- Peor ocupación de las máquinas, porque en una distribución en línea las máquinas están dedicadas única y exclusivamente a la fabricación de la pieza o la familia de piezas para las que se han diseñado y nos encontramos con que las producciones por hora de las distintas máquinas no coinciden. Algunas de ellas están por duplicado o triplicado para igualar lo más posible el flujo, pero no es exactamente coincidente.

Ejemplo: La primera máquina puede hacer 100 piezas por hora, que es la producción deseada de la línea, pero para la siguiente operación se requiere un tipo de máquina que puede realizar solo 80 piezas por hora, en este caso tendremos que poner dos máquinas de ese tipo, que como solo deberían realizar

100 piezas por hora, quedarán desaprovechadas en casi un 40 %.

TECNICAS PARA LA DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS

Generalidades y Conceptos básicos

En 1913 Ford introdujo la cadena de montaje., que permitió la automatización de la producción, con lo que se lograron multitud de ventajas. La más significativa fue el tiempo empleado en el montaje de cada vehículo se redujo de 12 horas 30 minutos a 1 hora 33 minutos. Las funciones se diversificaron y cada persona se encargaba siempre de realizar la misma tarea.

A pesar de la monotonía que conllevaba este tipo de trabajo, poco a poco se fue implantando en otras fábricas, con lo que quedó demostrada su eficacia.

La cadena de producción o montaje puede definirse como una sucesión de puestos de trabajo fijos en cada uno de los cuales se realizan una serie de operaciones específicas.

Dentro de esta amplia definición se incluyen tipos muy diversos de líneas de producción en función de diferentes parámetros:

- Tipo de sistema de transporte de los materiales: Líneas transfer o líneas manuales o Líneas transfer donde el transporte de productos es automático entre los distintos puestos o Líneas manuales, Transporte manual entre los distintos puestos.

- Tipo de configuración de la línea, en forma de I, de L, de S , ...etc

- De su longitud

- Del tipo de productos a fabricar,...etc

La línea de ensamblaje más común consiste en un elemento de transporte móvil que pasa por una serie