“Desing for nuclear succes”

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Los grupos de SM&VE ahora tienen 22 ingenieros quienes mayormente trabajan en esos dos sectores, dice King. Los ingenieros de manufactura de proveedor dirigen las direcciones de dibujo y actividades de fabricación así como proveedor retroalimentación para los diseños existentes y/o equipo y componentes que están siendo fabricados. Los ingenieros de valor de enfocan en análisis de valor incluyendo diseño para el costo.

CONOCIMIENTO COMPARTIDO AHORRA MEJOR

Los grupos de SM&VE de Westing House monitorean dos aspectos del costo: ahorro de costos y prevención costos. Para los ahorros de costo, King ofreció un ejemplo donde ingeniería tiene que hacer un cambio en el diseño en medio de la fabricación. El grupo entonces tenía que estimar el impacto del cambio en el diseño y proveer la información a recursos. “Un buen ejemplo de eso sería en un falda, donde agregamos 36 orificios adicionales dentro de una pieza multiperforada” Dijo King. “El proveedor regreso con una cotización de 1000 por dólares por orificio o 36,000 en total y nosotros sabíamos que una vez estando en la máquinas perforar orificios adicionales era relativamente fácil para el proveedor hacerlo. Entonces fuimos capaces de estimar que el verdadero costo adicional de perforar esos 36 orificios debería ser alrededor de 12000 dlls y entregar esa información a recursos. A partir de esa información recursos fue capaz de negociar entre los 12 y 36000 para pagarle al proveedor por los orificios adicionales”.

“es un entendimiento del como el trabajo extra será requerido, luego básicamente proveer esa información a recursos y tenerla disponible para negociaciones”, el dijo. “Así es como daremos oportunidades para ahorrar costos en nuestro negocio”.

Para la prevención de costos se utilizan estudios de valor. Durante los procesos concurrentes de ingeniería de la compañía en etapas tempranas del diseño algunas veces el equipo encontrará desafíos mayores de manufactura antes de que sucedan y solicitar al diseñador que cambie una parte o todo el diseño para maximizar eficiencia de manufactura. Encontrar problemas temprano previene que causen retrasos en el programa, rediseños de ingeniería y costos agregados al proveer para el re trabajo, dijo King.

Westing House también ha mejorado ingeniería de valor y los logros de DFMA a través del benchmarking y compartiendo con otras industrias como la aeroespacial, militar y constructoras de equipo de gas de acuerdo a King. Desde que Westing House y estas otras compañías operan en mercados no competitivos entre sí, el dijo que la compañía puede conducir sesiones de trabajo juntas donde todos los participantes comparten las menores prácticas.

“no es sólo benchmarking es de hecho actividades de desarrollo de procesos actuales donde ellos comparten sus mejores prácticas y nosotros construimos las nuestras, trabajamos como industrias que construyen un gran equipo muy pocas piezas de un gran equipo y tenemos similares desafíos de diseños de manufactura, ensamble y costo que podrías ser diferentes como por ejemplo de Whirlpool que hace aplicaciones a mayor volumen, los componentes con ingeniería. Es un modelo de negocio diferente”

- David Brandt

Reporte de caso de estudio

Fuente: Revista IIE publicada en Marzo 2013 Volumen45 Numero 3 Pagina 50

Autor: Brandt, David

Introducción

El caso de estudio trata acerca del diseño enfocado a la manufactura y al ensamble, en este tipo de diseño se prevé como afectara cada cambio en el diseño al proceso y el costeo del producto.

Caso de estudio

Se presenta detalladamente como Westinghouse Electric de Cranberry Township, Pennsylvania ha crecido en el negocio de la energía nuclear. Se explica el modelo de negocio de la compañía que ha conducido por cuatro líneas de productos que incluyen una planta de energía nuclear, combustible nuclear y servicios nucleares.

Para su desarrollo se han creado grupos de Manufactura de proveedor (SM Supplier Manufacturing) e Ingeniería de valor (VE Value Engineering) así como el diseño para manufactura y ensamble (DFMA Design for manufacturing and assembly) de SM y VE.

Desarrollo

Como cada vez aumenta la demanda de buscar mejores fuentes de energía, la industria nuclear ha tenido que crecer y mejorar el diseño, la planeación y secuencia de construcción. Westinghouse Electric manufactura, instala y sirve plantas y equipo de energía nuclear alrededor del mundo. En 2010, Steve King fue seleccionado para dirigir un equipo que implementaría un método conocido como Diseño para manufactura y ensamble (DFMA) para medir costeo del producto y complejidad más eficientemente en la etapa conceptual.

Los grupos de SM y VE reportan a través de la cadena de suministro y la organización de proveedores, ellos interactúan con las cuatro líneas de producto de Westinghouse, empresas externas de subcontratación, subsistemas y otros equipos. Estos grupos monitorean y dan seguimiento a dos aspectos importantes de costeo: Cost savings (ahorros) y Cost avoidance (costos evitados). Para los ahorros de costos se pueden hacer diversas mejoras en el proceso o negociar con el proveedor para obtener un mejor precio, en el caso de los costos evitados se trata de la detección oportuna de posibles errores en el diseño que podrían llegar a impactar en el costo de re trabajo, modificación de herramental, scrap, etc.

Conclusiones Personales

De acuerdo a la lectura y análisis del caso de estudio puedo concluir que en el caso de las empresas en que su producto es de baja demanda pero lleva más ingeniería es necesario contemplar una estrategia de negocio y desarrollo diferente a la manufactura y diseño tradicional debido a la complejidad del producto. En este caso fue necesario centralizar los grupos de ingeniería creando dos equipos que atiendan a las cuatro líneas de producto que maneja la empresa en lugar de tener grupos exclusivos para cada línea, a su vez se separaron varias actividades de manufactura de la planta subcontratando para hacer la producción así la empresa se puede enfocar mas en el diseño y en especial en adecuar los diseños pensando en términos de manufactura y ensamble, con esta mentalidad se pueden detectar posibles complicaciones para la producción los cuales usualmente pasa por alto un diseñador cuando se enfoca únicamente en el

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