EJEMPLO DE TALLER RIESGO MECANICO

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¿Qué es Riesgo Mecánico?

Según la guía técnica colombiana 45; el factor de riesgo mecánico se define como todos los objetos, herramientas, equipos, que por condiciones de funcionamiento, diseño o por la forma, ubicación, tamaño, que tienen la capacidad potencial de entrar en contactos con los trabajadores o personas o materiales, provocando lesiones en los primeros o daños en los segundos.

¿Qué establece la Resolución 2400 de 1979 en el ART12, Parágrafos 1 Y 2?

En la resolución 2400 de 1979 en el ARTÍCULO 12 dice que “. Los corredores que sirvan de unión entre los locales, escaleras, etc., y los pasillos interiores de los locales de trabajo que conduzcan a las puertas de salida, deberán tener la anchura precisa teniendo en cuenta el número de trabajadores que deben circular por ellos, y de acuerdo a las necesidades propias de la industria o establecimiento de trabajo. La anchura mínima de los pasillos interiores de los locales de trabajo será de 1,20 metros”.

En el parágrafo 1. Habla sobre la distancia entre las máquinas, aparatos, y equipos. Ya que el trabajador a la hora de realizar su trabajo pueda realizar sin dificultad o incomodidad, evitando y previniendo posibles accidentes o muertes por falta de espacio a la hora de la manipulación, y no será menor en ningún caso, de una distancia de 0,80 metros.

En el parágrafo 2. Dice que cuando las máquinas, aparatos, o equipos, tiene órganos móviles, las distancias se enumera o se contaran a partir del punto más saliente del trayecto de dichos órganos. Es decir, alrededor de los lugares como en: calderas, hogares, hornos, maquinas o de cualquier otro equipo que sea un foco radiante de energía térmica (calor), se dejará a una distancia libre de 1,50 metros.

¿Cuáles son los tipos de mantenimiento que existen y defina cada uno?

- Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

- Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

- Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

- Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

- Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

¿Cuáles son las normas generales para el accionamiento de las herramientas eléctricas?

"Respete las señalizaciones"

"Revise los equipos eléctricos antes de utilizarlos.

“Todo equipo de trabajo con tensión superior a 24 V., que carezca de características de doble aislamiento, estará conectado a tierra y protegido mediante un interruptor diferencial (o protegido mediante alguno de los sistemas admitidos por la instrucción del Reglamento Electrotécnico de baja tensión MIE BT 021).

“No desconectar los equipos tirando de los cables". Siempre se deben desconectar cogiendo la clavija del conector y tirando de ella.

“No conectar cables sin clavijas de conexión homologadas.

"No utilizar herramientas eléctricas con las manos o pies húmedos".

"Las herramientas eléctricas que se encuentren húmedas o mojadas, jamás deben usarse".

"No gaste bromas con la electricidad"

"No utilice agua para apagar fuegos donde es posible que exista tensión eléctrica" (UNIVERSIDAD NACIONAL)

Escriba las Reglas que usted considere más importantes en el almacenamiento y transporte de cilindros.

Manejo solo por personal experto.

- Almacenar y manipular los cilindros de forma que no se reduzca su resistencia mecánica, por ejemplo, por corrosión profunda, melladuras agudas, cortes.

- trabajo. Guardar los cilindros alejados de las vías de evacuación o sitios de difícil acceso.

- Leer cuidadosamente las etiquetas e instrucciones

- Debe evitarse que los cilindros sufran impactos o golpes, razón por la cual todos deben asegurarse por medio de anclaje, bien sea mediante cadenas, soportes fijos o la combinación de los anteriores. Nunca deje caer los cilindros ni permita que se estrellen unos con otros. Al descargarlos de un camión, coloque un amortiguador adecuado de caucho o de madera.

- Cierre las válvulas de los cilindros antes de moverlos.

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