Fundiciones Aleadas

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Al aumentar el porcentaje hasta el 20%, aumenta la dureza de las fundiciones y se vuelven más frágiles. Son muy resistentes a la corrosión y al calor a temperaturas elevadas, debido a ser de grano muy cerrado, de naturaleza ferrítica y por no sufrir transformaciones microscópicas en los calentamientos.

Otro grupo muy característico por sus propiedades lo forman las fundiciones con 5 a 8% de silicio y contenido en carbono inferior a 2,5%:

- A pesar de sufrir sucesivos calentamientos a elevadas temperaturas no aumenta de tamaño, tienen una resistencia de unos 16 Kg/mm² y son bastante frágiles.

- Este tipo de fundiciones suele conocerse con el nombre de Silal, y son empleadas a temperatuas de 750˚ en trabajos continuos, mientras que las fundiciones ordinarias no se pueden emplear en superiores a 450˚.

Las fundiciones con 12 a 16% de silicio y 0,7% de carbono, presentan una gran resistencia a la acción del ácido sulfúrico y a gran cantidad de ácidos, la misma en caliente que en frío. A excepción de los ácidos clorhídrico y fluorhídrico calientes y concentrados.

De hecho, con adiciones de hasta el 3% de molibdeno se consigue una buena resistencia al clorhídrico, aunque no mejora las características mecánicas.

Las fundiciones con 14,5% de silicio, que se suelen nombrar Duriron, presentan un excelente comportamiento frente al ácido sulfúrico a 20˚ y 80˚.

Y las fundiciones con 14,5% de silicio y 3% de molibdeno, nombradas Durichlor, presentan una gran resistencia al clorhídrico a 20˚.

Penetración de la corrosión por los ácidos sulfúrico y clorhídrico en las fundiciones de silicio y molibdeno (curvas a trazos)

Las piezas fabricadas con estas fundiciones son duras y frágiles, y unicamente se pueden mecanizar por rectificado, evitando los choques o cambios bruscos de temperatura. Tienen una resistencia de unos 10 Kg/mm².

- Fundiciones aleadas con aluminio

En la actualidad, el empleo de este tipo de fundiciones es muy limitado debido a la dificultad para su fabricación. La adición de cantidades superiores al 6,5% de aluminio hacen desaparecer el grafito y da lugar a la aparición de matrices formadas por ferrita y carburos complejos. Esta estructura ferrítica como la de las fundiciones al silicio es muy inoxidable y refractaria el calor.

Los dos grupos más importantes son:

- Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen buena resistencia al fuego y pueden utilizarse hasta 950˚. Se mecanizan bastante bien, su resistencia a la tracción es de 18 Kg/mm² y tienen una dureza de 600 Brinell, aproximadamente.

- Las fundiciones con más de 8% de aluminio que tienen muy buena resistencia a la oxidación y pueden ser utilizadas hasta aproximadamente 1000˚. Son difíciles de mecanizar, resisten una tracción de 13 Kg/mm² y tienen una dureza que varía entre los 250 a 500 Brinell.

Fundiciones resistentes al calor: Principales causas de fallos en las piezas

Uno de los empleos más importantes de las diversas fundiciones que acabamos de clasificar es el de la fabricación de piezas que requieran resistencia a temperaturas elevadas, y tengan que estar sometidas a la acción de agentes corrosivos, gases oxidantes o sulfurosos, etc.

Debido a la dificultad del estudio de las características requeridas para las piezas, las causas de los fallos en la utilización de dichas piezas suelen ser los siguientes:

- Dilataciones desiguales que sufren las diferentes partes, sobretodo en piezas irregulares sometidas a sucesivos calentamientos y enfriamientos -produciendo roturas y grietas-.

- Transformaciones de constituyentes que puedan ablandar o debilitar el material.

- Transformación del carburo de hierro en grafito.

- Oxidación del material.

- Hinchamiento de las piezas debido principalmente a la grafitización y oxidación.

- Corrosión superficial o interna de las piezas.

Así pues, podremos clasificar las fundiciones dependiendo de la temperatura a la que se pueden trabajar o emplear:

- Fundiciones ordinarias; resisten bien bajas temperaturas, se pueden emplear siempre que no sobrepase 400˚.

- Fundiciones perlíticas o maleables ferríticas; para temperaturas más elevadas del orden de 400˚ a 600˚.

- Fundiciones con 1-2% de cromo, o de 5-7% silicio; para temperaturas de 600˚a 750˚, como las que se emplean en ceniceros, parrillas o cajas de recocido

(Las fundiciones de silicio 6% a veces se emplean hasta a 850˚.)

- Fundiciones de 12-28% en cromo; para temperaturas de 750˚ a 900˚, aunque también se emplean fundiciones cromoníqueles austeníticas de 20% níquel debido a la mayor tenacidad frente al cromo o silicio.

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