Fundición de una parte en forma de tubo, en un proceso de moldeo por arena.

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Es conocido que el objetivo básico del diseño para una buena fundición, es controlar las contracciones resultantes debido a la solidificación progresiva en el proceso líquido –sólido. Una técnica básica es diseñar depósitos (risers) para metal, tal que alimenten este metal líquido necesario para compensar la contracción durante la solidificación. La necesidad para los risers depende de la aleación que se esté fundiendo, de la geometría de la pieza y de la cavidad del molde. Por ejemplo, las fundiciones de hierro necesitan muy poco metal, porque el grafito se expande durante la solidificación compensando la necesidad de más metal, por tanto, los requerimientos de risers aquí es poca.

Un adecuado llenado depende del molde y de factores de fundición de la aleación, tales como, la fluidez, el rango de enfriamiento y las contracciones durante la solidificación. Por ejemplo secciones delgadas pueden requerir urgentemente de risers (mazarotas), para evitar principalmente su no formación debido a su delgadez, así de esta forma, se garantiza que todas las porciones de la cavidad del molde sean llenadas con el metal fundido. Entonces, como se observa en éste proceso y en cualquier método usado, tanto para el diseño y la construcción del sistema para alimentación y llenado se requiere grandemente de la experiencia y capacidad de los individuos fundidores, aunado con el uso de soportes computacionales.

Regresando a la descripción de la parte superior del modelo, allí es donde se deben de construir el o los risers, tales que permita la construcción de los depósitos en diferentes lugares del molde.

Además, el diseño del sistema de alimentación correcto es el que evita o minimiza los problemas, como por ejemplo, enfriamientos prematuros, turbulencias, y usa trampas para atrapar contaminantes, escorias, esto es, evitar que las impurezas introducidas lleguen a la cavidad del molde. Además debe de tener sistemas de escape de gas, y sistemas de enfriado controlado.

En el diseño de los canales de alimentación, se aplican los principios de la mecánica de fluidos, como es el teorema de Bernoulli, ley de continuidad de masa, etc. Este sistema es representado físicamente por los runner, gate y drag flask en la Figura 3.3. Otra de las funciones principales de este sistema mencionado es evitar la turbulencia del fluido, la cual puede causar burbujas internas en la pieza, y controlar la velocidad y fuerza del mismo, para evitar desgastes prematuros en la cavidad del molde, originando perdidas de formas en la geometría de la pieza.

Además, con el empleo de múltiples entradas (gates) mejora la distribución termal del metal en los puntos de entrada.Y con el diseño de los runners y los gates adecuados, si es que existen dos o más canales de alimentación (sprues), son principalmente para prevenir la turbulencia asociada con la colisión del flujo en el hueco del molde.

Finalmente, en la construcción del hueco del cilindro se usa un corazón sólido (core), el cual se retira cuando la pieza esta solidificada. La construcción de corazones para dar formas a la pieza son muy importantes.