MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

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4.6.- Seleccionar los equipos que entrarán en el Programa de Mantenimiento Preventivo, dejando el resto de equipos, con la forma tradicional de mantenimiento que se esté llevando hasta ese momento.

4.7.- Diseñar los formatos de Ficha Técnica - Ordenes de Trabajo – Registro Histórico - Formato de Inspección - Programación de Inspecciones - Programación de Lubricación - Programación de Operaciones – Parada y Renovación – Programa de Calibraciones.

4.8.- Estructurar un programa inicial de Frecuencias y Fechas Calendario para las actividades repetitivas de Mantenimiento Preventivo, para los equipos seleccionados, de uno 6 meses de duración, al final de los cuales se evaluarán los resultados del programa contra el histórico de paros de los equipos, para introducir los ajustes correctivos necesarios (Ajuste de Programa Preventivo), o para incluir nuevos equipos.

5.- Equipos a incluir en Programa de Mantenimiento Preventivo inicial.

Para determinar que equipos incluir en Programa inicial, se podrá seguir los siguientes criterios:

5.1. Los equipos que se consideren más críticos del proceso y que estén presentando más fallas, los cuales al parar pueden detener toda la línea de producción o puedan dañar gran cantidad de materia prima, materiales o producto en o proceso.

5.2. Los equipos básicos de servicios y que estén presentando más fallas, tales como: Calderas, compresores, bombas de agua, suministro eléctrico, o que alimentan la materia prima del proceso, etc.

5.3. Los equipos que al fallar podrían poner en riesgo la vida humana, como: equipos a alta presión, equipos que controlen procesos riesgosos, ascensores, sistemas de conducción de líquidos peligrosos, sistemas eléctricos en media y baja tensión, etc.

6. Como determinar que y como inspeccionar

Para tener una guía de que y como inspeccionar, se recomienda:

6.1. Leer detenidamente el manual de operación del equipo, y si no existe, tratar de conseguir otro manual, con el proveedor o con otras empresas que tengan equipos similares.

6.2. Consultar con los proveedores del equipo o de equipos similares.

6.3. Revisar detenidamente las hojas de vida del equipo y las Órdenes de Trabajo que se le hayan hecho, para determinar los puntos más frecuentes de fallas.

6.4. Consultar con el personal técnico de la empresa, de más conocimientos y experiencia técnica confiable.

6.5. Emplear el sentido común, para incluir los puntos de más desgaste mecánico o con mayor tiempo de funcionamiento.

6.6.- Una viable opción es aplicar el Sistema desarrollado en 1980 por el Ing. Víctor Ortiz A, denominado PROGRAMACION PREVENTIVA.

7.- Procedimiento del Programa de Mantenimiento Preventivo – P. M. P. inicial:

7.1.- Selección de Maquinas y Equipos para el P. M. P.

Es el procedimiento más importante a definir.

Estratégicamente se debe seleccionar un conjunto de unidades que le pueda significar al área de mantenimiento poder demostrar posteriormente un exitoso resultado de su gestión.

Para que llegado el momento de Reportarlo a nivel gerencial se le mida con equivalente valor. Por lo tanto el nivel y cantidad a seleccionar debe estar enmarcado dentro de un Plan Piloto Inicial.

Para ello se debe escoger un grupo de 3 a 5 maquinas o equipos que se encuentran bajo control de Mantenimiento Correctivo.

Clasificarlos por su nivel de antigüedad en función de intensidad de su vida útil:

A.- Nuevos (hasta un 5 % de su vida útil)

B.- En desgaste (del 5% al 80% de su vida útil)

C.- Obsoletos (superior al 85% de su vida útil)

Referir su intensidad de uso en servicio productivo (uno, dos o tres turnos o servicio intermitente)

Clasificarlos por su Nivel de Criticidad:

1.-

2.-

3.-

En atención a su nivel de Criticidad, escoger el 60 % de equipos par el Plan Piloto, que sean de Clases 1 y 2, y el 40 % de equipos de Clase 3.

7. 2.- Selección de partes de Maquinas y Equipos para el P. M. P.

7.2.1- Considerar las recomendaciones técnicas del fabricante en manual de operaciones

7.2.2.- Las de los registros históricos de Mantenimiento Correctivo.

7.2.3.- La experiencia del personal en identificar las partes o componentes más críticos

7.2.4. Las recomendaciones técnicas de proveedores de productos y servicios.

7. 3.- Cantidad de partes de Maquinas y Equipos al P. M. P.

Estas están íntimamente vinculadas al costo que generan.

Cada actividad independiente de su duración, personal o materiales siempre tiene un valor.

En base a las informaciones más reales que se obtengan, proceder a la clasificación de las partes

7. 4.- Frecuencia y Duración de las actividades del P. M. P.

OPERACIÓN. – Actividades de la más alta intensidad de ejecución (por turnos, diarias, semanales o por equivalentes horas) caracterizadas por ser básicamente de inspección y control, no interrumpen la producción y su tiempo de ejecución es el más corto de realizar (duración de 1a 20 minutos)

PARADA.- Actividades de mediana intensidad de ejecución (quincenal, mensual, bimensual trimestral, semestral o por equivalentes horas) se caracteriza por ser de revisiones o cambios de materiales o partes no estructurales, pueden o no interrumpir la producción y su tiempo de ejecución es de mediana duración relativa (30 minutos a 2 horas o más)

RENOVACION.- Actividades de más baja intensidad de ejecución (anual, bianual o por equivalentes