Reduccion de residuos peligrosos mediante la metodologia DMAIC

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Delphi ha desarrollado sus sistemas de ingeniería para cumplir y exceder los altos estándares de calidad y desempeño de la industria automotriz. Sin embargo, no es la única rama de la industria que actualmente está proveyendo, ya que, en su afán de realizar una diversificación de su cartera de clientes, Delphi ha iniciado con éxito su incursión en otras áreas, tales como la computación, sistemas de comunicación, productos electrónicos, energía y aplicaciones médicas.

Así mismo diseña, crea y produce una amplia gama de componentes, sistemas integrados y módulos en una base global, es el proveedor más grande y más diversificado de auto partes, Delphi puede proveer a sus clientes fabricantes de vehículos, partes y sistemas automotrices hechos a la medida de sus necesidades y con capacidades de diseño muy cerca de ellos.

Su cuartel general, el centro de mando, se encuentra ubicado en Troy Michigan, actualmente tiene aproximadamente 170,000 empleados en todo el mundo y tiene operaciones en 136 sitios de manufactura en 44 países.

Presencia en México: Delphi tiene 39 años en México y cuenta hasta ahora con 43,000 empleados entre los empleadores más grandes de la industria. Con 44 plantas en 22 ciudades, 4 centros de ingeniería, 10 plantas co-inversion, más de 100 clientes de los cuales el destino de los productos 90% Estados Unidos y Canadá.

Diversos productos que maneja la empresa son: sistemas de frenos, módulos de gestión de gasolina, sensores y selenoides, sistemas de inyección, ignición, cremalleras, unidades, módulos de calefacción, ventilación y aire acondicionado, condensadores, radiadores y acumuladores entre otros productos.

La primera planta de Packard en México fue conductores Rio Bravo I, la cual inicio operaciones en 1978 en ciudad Juárez con la manufactura de arneses automotrices, después se dejó de manufacturar arneses para comenzar a producir sensores de oxígeno, bombas de gasolina para después iniciar con inyección de plásticos en el año del 2005.

Actualmente hoy en día la planta tiene el nombre de Delphi Rio Bravo I Y se dedica a producir centrales eléctricas en su mayoría y en un 7% produce componentes de alta tecnología y son enviadas a diferentes partes del mundo (Estados Unidos. Canadá, Brasil, China). Los clientes de la planta son General Motors, Saab, Isuzu, Mack, Pioner, Volkswagen, Ford, Mercedes Benz, Freightliner, Chrysler, Toyota, Tesla, Y Yasaki.

En ella se aloja siete procesos de producción, con los cuales se realiza un proceso completo ya que no se requiere de proveedores externos de sub-ensambles, únicamente de materia prima, estos procesos son las siguientes: estampado, inyección de plástico, ruteo, laser, pcb, pfl y ensamble final. Mediante estos procesos se fabrican las centrales eléctricas del automóvil, la central eléctrica es la pieza que controla las funciones del tablero o motor del automóvil(BEC).

Misión de la empresa

Ser líder global en sistemas automotrices donde las ventajas de competitividad consistentes pueden ser logradas. Debemos trabajar juntos con empleados, proveedores y accionistas para proveer soluciones de alto valor de una manera rentable a nuestros clientes.

Visión de la empresa

Ser reconocidos por nuestros clientes como su mejor proveedor.

Política de calidad de la empresa

Exceder las expectativas del cliente.

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el área de Printed Circuit Board o por sus siglas en ingles PCB de la empresa Delphi Rio Bravo I se elaboran tablillas electrónicas para la caja de fusibles de los automóviles de diferentes marcas, en esta área por medio de unas máquinas automatizadas se les coloca a las tablillas silicón que es clasificado como residuo peligroso, este sirve para proteger los circuitos de la tablilla funcionando como un aislante.

El problema que se ha desarrollado, es el desecho de grandes cantidades de silicón derivado del conformal cada que se hace el cambio en las máquinas, llegando a desechar hasta un promedio 11.62 kg en un cambio de silicón cuando el rango para desechar ronda entre 1.2 kg y 1.8 kg ocasionando perdida en costos de un promedio de $3,955.59 dólares a la semana, si esta cantidad se calculara al año nos arrojaría pérdidas de $205,690.68 dólares anuales, serian $1,146.2 dólares más que el año pasado donde se desecharon $204,554.48 dólares esto sin sumar los costos de disposición.

Estas bolsas de silicón no pueden ser absorbidas en su totalidad ya que esto significa problemas de calidad por que las maquinas pueden absorber aire y causar problemas en la presión de las máquinas y se tendría que hacer un paro de la línea para purgarlas lo que toma un tiempo de 45 minutos aproximadamente. Este exceso de residuos peligrosos a la larga implica aumento en los costos y un mayor impacto al medio ambiente por lo que es de suma importancia reducir estos desechos.

1.1.1 Descripción Del Problema

El año del 2016 se desecharon 7,063kg de residuos de silicón derivados del conformal ocasionando que su disposición diera un coste de $11,874.8 dólares, en el actual año se ha dispuesto de 3,437 Kg lo que nos da un costo de $6,433.00 dólares en disposición.

El problema puede tener varias relaciones en base a su causa, ya sea si la causa es por el operador o por máquina. Por medio del operador puede ser a causa de la constante rotación de personal, esto implica que los operadores nuevos tienen que trabajar inmediatamente y su capacitación es deficiente, causando así un mal cambio en el proceso de conformal, teniendo como resultado grandes cantidades de desperdicios de silicón derivados del cambio de conformal.

Otra forma de relacionar el problema es por medio de la maquina ya que las basculas pueden estar des calibradas ocasionando así un desbalance al momento de hacer el cambio de conformal, esto porque la maquina está programada para detectar de 38 a 40 libras si estas no están en cero al momento de realizar el cambio, la maquina detectara un peso diferente al que se está programado, lo que nos causaría discrepancias al momento que la maquina detecte el peso, gracias a que cuando la maquina detecta por medio de la báscula más peso del que en realidad tiene la maquina absorberá por completo la bolsa de conformal lo que nos podría causar fallas de calidad porque puede llegar a absorber aire en el momento que se terminó el paquete con silicón nuevo,