Requerimiento de materiales

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Algunas compañías tienen varias listas de materiales para un mismo producto. Ingeniería posee una lista de materiales; manufactura, una versión diferente y contabilidad de costos, otra. Un sistema de MRP requiere una sola lista de materiales para toda la compañía. La lista de materiales cargada en la computadora debe ser la correcta y representar la manera en la que se manufactura el producto. En aquellas empresas en las que la lista de materiales se usa como un documento de referencia y no como una herramienta para la planeación de materiales, hace que dicho concepto de una sola lista sea muy difícil de implantar.

Ejemplo de una mesa y sus partes:

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(Roger G Schoreder, 2005)

Reglas comunes para los tamaños de lote

Aunque se han desarrollado diversas reglas de tamaño de lote, Las reglas más comunes son:

• Lote por lote. Esta regla básicamente indica que se puede ordenar exactamente la cantidad necesaria para atender los requerimientos netos en el periodo que se está evaluando.

• Cantidad fija. Esta regla señala que debe ordenarse la misma cantidad cada vez que se realiza un pedido. Los motivos más comunes para implementar este tipo de regla estriban en que esa cantidad representa el menor costo total de producción u obtención de acuerdo con un análisis económico, o que se utiliza algún empacado estándar y, por lo tanto, todos los pedidos deben ser múltiplos de la cantidad que permite dicho empaque. En el primer caso, muchas veces el tipo de lote fijo representa la cantidad mínima que debe ordenarse, mientras que en el segundo la cantidad implica que todo requerimiento superior al tamaño de lote establecido debe ordenarse en múltiplos enteros del mismo.

• Costo mínimo unitario. Este método intenta evaluar qué sucedería si se ordenara el equivalente de los requerimientos de varios periodos, con el objetivo de aprovechar descuentos por volumen en la adquisición del artículo. Quizá la mejor manera de ilustrar este caso es mediante un ejemplo. Digamos que cierto artículo tiene un costo de $50 por pedido y un precio unitario base de $300, pero se ofrece un precio de descuento por volumen ($270 por unidad) si la cantidad adquirida es de 500 o más unidades. El costo de manejo de $1 por artículo por cada periodo que éste se mantiene en inventario.

• Costo mínimo por periodo. Este método está muy relacionado con el del costo mínimo unitario, pero se evalúa sobre la base del costo por periodo en lugar de hacerlo con base en costo por unidad.

(Chapman, 2006)

Otras fuentes de demanda

Partes de servicio. Aun si a un artículo determinado se le considera de demanda dependiente, puede experimentar una demanda de fuentes independientes. Por ejemplo, piense en una llanta para bicicleta. Ciertamente su principal demanda proviene de la fabricación de bicicletas, pero también es posible comprar una llanta para reemplazar otra de una bicicleta vieja. Muchos artículos que por lo general tienen demanda dependiente también tienen demanda independiente, o de servicio.

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Inventario de seguridad. Desafortunadamente, todas las operaciones implican cierta incertidumbre, y no siempre resulta fácil controlarla. En ocasiones los registros de inventario son imprecisos, otras se presenta un problema con la calidad de cierta parte, y algunas más el tiempo de entrega es impreciso, etcétera. En determinados casos existe incluso incertidumbre en cuanto a si el tiempo de espera para el reabastecimiento de materiales puede extenderse más allá de un horizonte de planificación razonable. Muchas compañías eligen hacer frente a estas circunstancias por medio del uso de un inventario de seguridad, “por si acaso” algo saliera mal. El sistema MRP puede utilizarse para generar pedidos planificados con inventario de seguridad en mente.

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Rendimiento de calidad. Algunos procesos simplemente resultan incapaces de producir 100% de calidad para un lote completo. Si se presenta un problema de rendimiento, el sistema podrá utilizarse para hacerle frente.

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(Chapman, 2006)

A pesar del atractivo que guarda la lógica de los sistemas MRP, en ocasiones su efectividad se ve entorpecida por diversos factores de implementación. Algunos de los retos potenciales más importantes para la implementación son:

Precisión de los datos. Como fácilmente puede observarse a partir de los ejemplos desarrollados en este capítulo, el sistema MRP es extremadamente dependiente de la información. De hecho, utiliza varias bases de datos, que incluyen:

• Conteo y ubicación del inventario

• Registros maestros de artículos

• Registros de compras

• Lista de materiales

• Programas maestros

Conocimiento del usuario. La educación y capacitación de los usuarios es muy importante. Las personas que no comprenden qué hace el sistema o cómo utilizar las cifras de planificación de manera efectiva, tendrán menos probabilidades de hacerlo trabajar con eficiencia.

PMP sobrecargado. Casi todas las cifras de planificación parten del programa maestro. Por lo tanto, resulta de enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de éste se dé de forma efectiva. Las técnicas para lograrlo se presentan en el capítulo sobre programación maestra. Uno de los problemas más comunes que impactan de manera negativa el uso efectivo del sistema MRP es la sobrecarga del mismo. En prácticamente todas las empresas se presentan de vez en cuando ciertos problemas inesperados (descomposturas de equipo, ausentismo, entregas retrasadas de proveedores, etcétera), que pueden ocasionar el incumplimiento de parte de la producción planificada en el programa maestro. Cuando esto sucede muchos gerentes bien intencionados simplemente insertarán el programa atrasado en el periodo de tiempo actual, sin importarles el impacto que esto tendría, tanto en la capacidad como en la utilización del material. Tales prácticas tarde o temprano dan lugar a programas poco factibles e irreales, lo que a su vez hace que las personas se muestren