Mantenimiento productivo total. Fallas en el Artículo debido a agarres en el molde

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- METODOLOGÍA

La metodología de toda la tesis se la describe en la figura 1.2; y a continuación de la misma se explica en forma breve de que se trata.

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FIGURA 1.2. METODOLOGÍA DE LA TESIS

Identificación de Actividades del Proceso de Inyección

Para iniciar un Mantenimiento Planificado con bases en el TPM, es necesario primeramente identificar y analizar qué actividades sigue el proceso de Inyección de productos plásticos, para de esta manera saber de manera macro que no más interviene en este proceso, a parte de la máquina, en donde el factor humano juega un papel muy importante pues este es el encargado de controlar y ejecutar de manera correcta el proceso.

Identificación de las Condiciones Iniciales del Equipo

Una vez que se identifican las actividades del proceso de inyección, es necesario adentrarse más en el equipo o máquina inyectora para de esta manera identificar cuáles son las condiciones iniciales o actuales de la máquina y determinar así parámetros de medición y control del mantenimiento, aquí es importante hacer conciencia en todo el personal de lo importante que es el mantenimiento de las máquinas, como además de hacer conocer de lo que implica la filosofía del TPM, y que todos tienen que aportar para que se obtengan los objetivos deseados; para esto es importante que se formen grupos de trabajo y con ayuda de éstos mejorar la máquina.

Con la identificación de las condiciones actuales del equipo se pretende lo siguiente:

1. Establecer condiciones básicas para la limpieza, lubricación e inspección; de las máquinas inyectoras ya que éstas poseen partes importantes que necesitan de una buena lubricación.

2. Identificar necesidades de seguridad a través de la limpieza e inspección; con una buena limpieza de las máquinas inyectoras puede existir una fácil inspección.

3. Identificar anomalías y proponer condiciones nuevas; las personas que están todo el día en contacto con el equipo son los operarios, y estos son quienes se dan cuenta de las anomalías que suceden.

4. Entender y simplificar condiciones de operación., de esa manera se podría tratar de simplificar las condiciones de operación, para así tratar de optimizar la operación en sí de las máquinas.

5. Recoger información para el cálculo del OEE y priorizar mejoras.

6. Eliminar ambientes que causen deterioro acelerado (controlar las fuentes de contaminación) procediendo a controlar las fuentes de contaminación, esto como previo a la puesta a punto del Equipo

7. Establecer inspecciones diarias y estándares de limpieza y lubricación.

8. Iniciar e implementar control visual intensivo.

Puesta a Punto del Equipo

Con la puesta a punto del Equipo, se pretende mejorar la vida del equipo, para lo cual se va a seguir cierto procedimiento:

1. Evaluar los equipos para seleccionar el MP, de esta manera verificar y tratar de mejorar, para esto se tienen que realizar otras actividades que mejorarán el mantenimiento preventivo como estandarizar los equipos, partes y herramientas, mantener las condiciones óptimas, analizar la historia del equipo y analizar los records de reparación.

2. Prevenir la repetición de fallas mayores, analizando con un diagrama de Pareto cuál es la causa que genera el mayor número de problemas.

3. Corregir las debilidades de diseño de los equipos, aquí se puede mejorar o arreglar ciertos detalles de fábrica del equipo en beneficio del proceso.

4. Actualizar destrezas en ajustes y cambios rápidos., mejorando de esta manera movimientos, herramientas o el manejo adecuado éstas.

5. Eliminar las seis mayores pérdidas que son fallas de Equipos, tiempo de cambio y ajustes, ocio y pequeñas paradas, reducción de velocidad, arranques, y defectos y reproceso.

Implementación del Plan de Mantenimiento

Con ésta implementación se desea planear y mantener las condiciones del equipo. Para establecer un efectivo sistema de mantenimiento preventivo se van a seguir los siguientes pasos:

1. Coleccionar los datos del equipo como el tipo y el código del equipo, la procedencia y manufactura, la información de la placa, la ubicación, las partes y repuestos importantes, y manuales y planos

2. Desarrollar una lista de verificación; esta lista es la que llevará el control de las actividades a realizar mientras el equipo está trabajan y aquellas que se realizan solo cuando el equipo está parado

3. Desarrollar estrategias de mantenimiento combinando mantenimientos diarios, semanales y mensuales, de tal modo que se reduzca el tiempo o atrasos en la producción.

4. Llevar el historial del mantenimiento, que implica el control de ordenes de trabajo, control de cuarto de repuestos, control de mantenimientos, control de reportes, y control de activos.

5. Generar un sistema de reporte, el cual ayudará a controlar y retroalimentar el Planeamiento, este reporte puede contener quejas, recomendaciones de MP, ejecuciones de MP, tendencias de paro de equipos, tiempo entre fallas MTBF (Mean time betwen failure).

Implementación de un plan de stock de repuestos y Mantenimiento Predictivo

De acuerdo a la tabla de repuestos críticos se realizará un plan del stock de repuestos y las fechas para los cuales está planificado el cambio y reemplazo de las piezas.

Para este tipo de mantenimiento lo que se quiere es predecir la vida del equipo, mediante una construcción de un sistema de mantenimiento predictivo, o sea introducir equipos y técnicas que ayuden a esto, y así ejecutar análisis de fallas y tratar de extender la vida del equipo.

La evaluación de las herramientas predictivas constará de:

- Objetivo

- Inversión (dólares, tiempo, esfuerzo)

- Necesidad (herramienta correcta para una específica actividad)

- Servicios de terceros

Análisis