“IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM EN MECHANICAL PROJECT S.A. de C.V.”

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Esta implementación es importante para la empresa porque no existe un tipo de mantenimiento específico. Se pretende que la empresa adquiera un programa de mantenimiento que ayude al área de producción de la planta mediante TPM.

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Objetivo General

La implementación de TPM dentro de Mechanical Project S.A de C.V. es aumentar la eficiencia total de los medios de producción, especialmente mediante la eliminación de averías y el sostenimiento de las condiciones mejoradas.

Objetivos Particulares

- Proponer el mantenimiento adecuado para la empresa Mechanical Project S.A de C.V.

- Detectar las fallas existentes en los mantenimientos de la maquinaria en la empresa Mechanical Project S.A de C.V.

- Diseñar un sistema TPM (Mantenimiento Total Productivo) para solución a las fallas presentadas en la empresa Mechanical Project S.A de C.V.

Alcances y Limitaciones

Se desarrollara un sistema de mantenimiento total (TPM) dentro de la empresa Mechanical Project S.A de C.V., dicho sistema deber ser eficiente para evitar los paros de maquinaria y costos por el mantenimiento correctivo en el área de producción.

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CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

1.1 Significado del TPM

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de “mantenimiento preventivo” creado en la Industrial de los Estados Unidos. [1]

Se asume el término TPM con los siguientes enfoques: la letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra productivo o productividad de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como “perfeccionamiento”. La letra T de la palabra total se interpreta como “todas las personas que trabajan en la empresa”. [1]

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a obtener la máxima efectividad de los equipos productivos; por medio de la eliminación de sus averías y paros imprevistos mediante la participación de todos los empleados de la empresa, en función de sus capacidades y conocimientos. [2]

El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. [2]

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. [2]

1.2 Historia del TPM

El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

- Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

- Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

- Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

- En los años de 50’s el mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide- Company Quality Management.

- En la década de los 60’s en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de mejora continua. Esto significó que la función de mantenimiento no era solo corregir las averías, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.

- Este proceso de las acciones de mejora llevó a crear el concepto de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento.

- En 1961, la compañía Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector de automóvil, introdujo esta visión de mantenimiento.

- En 1969, la compañía logró grandes resultaos de su modelo de mantenimiento cuando introdujo sistemas automatizados y de transferencia rápida, los cuales requería alta fiabilidad. El nombre inicial fue “Total member participación PM” abreviado (TPM). Este nombre muestra el verdadero sentido del TP, esto es participación de todas las personas en el mantenimiento preventivo (PM).

- En 1971 la empresa japonesa Nippon Denso Co. Ltd., fabricante de piezas auxiliares del automóvil, del grupo Toyota, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción; nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.

- En la década de los 80´s se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) o mantenimiento centrado en la fiabilidad ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivas de mantenimiento.

El TPM al final de su implantación se convierte en una estrategia global de empresa más que un mero sistema de mantenimiento de equipos orientado, fundamentalmente, a la efectividad global de las operaciones. El TPM exige un cambio de mentalidad y una nueva visión de la empresa, esto conlleva la formación de nuevos equipos de trabajo que cumplan con los requisitos de autonomía, multifuncionalidad, participación, y delegación. [2]

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