Mantenimiento Productivo Total

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¿Qué es el TPM?

El mantenimiento preventivo total es un método proactivo para prevenir averías en los equipos y minimizar los costos futuros.

El mantenimiento preventivo total no es un concepto nuevo, pero es aconsejable implementarlo en toda la empresa para minimizar fallas inesperadas.

Es importante tener en cuenta que el término mantenimiento preventivo no se refiere al mantenimiento de una máquina o sistema, sino solo a anticipar el tiempo de inactividad o la reparación.

El objetivo de un programa de Mantenimiento Preventivo Total es reducir el número de averías no planificadas, respaldando las operaciones de la línea de producción y garantizando la Calidad.

Ventajas de implementar el TPM

El TPM enfoca sus fines hacia la optimización de la eficiencia de los grupos y las operaciones por medio de la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, del mismo modo, con ocupaciones de orden y limpieza. Ocupaciones en las que se implica al personal de producción, destinados a incrementar las probabilidades de mantenimiento del ámbito limpio y ordenado, como requisitos anteriores de la eficiencia del sistema.

• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.

¿Qué son las 5S y cómo funcionan?

Las 5S es un sistema para ordenar los espacios de forma que el trabajo se logre hacer de manera eficiente, positiva y segura.

 El término de las 5S involucra evaluar todo lo presente en un lugar, remover lo innecesario, ordenar las cosas lógicamente, hacer labores de aseo, y conservar este periodo en marcha.

El término 5S viene de cinco palabras japonesas:

• Seiri: clasificar
• Seiton: ordenar
• Seiso: limpiar
• Seiketsu: estandarizar
• Shitsuke: disciplinar

• Seiri (clasificar)

El primer paso de las 5S, involucra verificar cada una de los instrumentos, mobiliario, materiales, conjuntos, etcétera. en un área de trabajo para decidir lo cual debería estar presente y lo cual podría ser eliminado.

 ¿Realmente requiere estar aquí?

 Un lugar de trabajo podría estar mejor sin materiales innecesarios o utilizados con escasa frecuencia.

 Una vez que un conjunto haya definido que ciertos materiales u objetos no son necesarios, se tienen que tener en cuenta las próximas posibilidades:

 Poner los objetos o materiales en el depósito

 Para los casos en que el costo de un objeto o material es incierto -por ejemplo, un instrumento no se ha usado recientemente, empero alguien considera que puede ser elemental en el futuro- se usa el procedimiento de la etiqueta roja. Las etiquetas rojas acostumbran ser etiquetas o pegatinas de cartón que tienen la posibilidad de pegarse a los artículos en cuestión.

 Fecha de aplicación

 Si luego de un periodo destinado (quizás un mes o dos) el artículo no fue utilizado, es hora de retirarlo del espacio de trabajo.

 No vale la pena aferrarse a las cosas que jamás se aplican debido a que únicamente ocupan espacio.

• Seiton (ordenar)

En esta etapa los equipos de trabajo tienen la posibilidad de idear sus propias tácticas para clasificar los objetos restantes.

• ¿Qué personas (o estaciones de trabajo) usan determinados objetos o materiales?

• ¿Dónde podría ser más lógico poner los objetos?

• ¿Serían varias ubicaciones más ergonómicas para los trabajadores que otras?

• ¿Podrían varias ubicaciones minimizar los movimientos innecesarios?

• ¿Se requieren más contenedores de almacenamiento para conservar las cosas organizadas?

 Aquello necesitará pensar en las labores, la frecuencia de aquellas labores, los recorridos de la población por medio del espacio, etcétera.

• Seiso (limpiar)

La etapa de aseo de las 5S se reúne en el área de trabajo, lo cual significa barrer, fregar, quitar el polvo, limpiar las zonas, guardar los instrumentos y los materiales, etcétera.

 Planear el mantenimiento con anticipación supone que las organizaciones tienen la posibilidad de identificar inconvenientes y evadir averías. Esto quiere decir menos pérdida de tiempo y ni una pérdida de beneficios relacionada con las paradas de trabajo.

 En las 5S, todos asumen la responsabilidad de limpiar su espacio de trabajo, preferentemente a diario. Realizarlo hace que la población se apropie del espacio, lo cual a la extensa supone que la población va a estar más invertida en su trabajo y en la organización.

• Seiketsu(estandarizar)

Todo el material extra se ha guardado, todo está organizado, los espacios permanecen limpios, y los equipamientos está en buen estado de desempeño.

 Del mismo modo, asigna labores regulares, crea horarios y publica normas para que estas ocupaciones se conviertan en rutinas. Además, crea métodos operativos estándar para que el orden no se pierda.

 Otro instrumento eficaz es un calendario que sugiere la frecuencia con la que tienen que desarrollarse ciertas labores de aseo y quién es responsable de ellas.