Cuando se llega al Límite de Vida Util (LVU) se debe realizar la recorrida general o puesta a cero horas de la unidad productiva.

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- 7 preguntas básicas del RCM.

La metodología RCM, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del análisis de las siguientes siete preguntas:

- ¿Cuáles son las funciones y los patrones de desempeño de cada ítem en su contexto operacional actual?

- ¿De qué forma el ítem puede fallar al cumplir sus funciones?

- ¿Qué causa cada falla funcional?

- ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

- ¿Qué consecuencias genera cada falla?

- ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?

- ¿Qué se debe hacer si no se encuentra una tarea de mantenimiento apropiada?

- TPM

- Concepto.

El TPM en ingles significan Mantenimiento Productivo Total. Mediante el TPM se crea una misión corporativa para maximizar la efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el área productiva. Esta metodología crea una organización que previene todo tipo de pérdidas y asegura, cero defecto y cero falla, durante toda la vida útil de los sistemas, donde deben involucrarse todas las áreas de la empresa.

El mayor desafío del TPM es el de convencer a las personas involucradas directamente con la dirección de la empresa de los beneficios que este tipo de filosofía tiene para la misma, y el de convencer a las personas que el mantenimiento no es un proceso separado del de operación, si no que es parte del mismo, negar esta afirmación, sería como decir que un ítem no forma parte del proceso de distribución.

La meta del TPM es incrementar notablemente la disponibilidad de los ítems y al mismo tiempo lograr que los trabajadores sientan satisfacción por el trabajo realizado.

- Pilares del TPM

- El TPM es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M : Mano de obra, Medio ambiente, Materia Prima (repuestos), Métodos y Máquinas (ítems)

- TPM es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas operativos y cuyo objetivo es mantener la disponibilidad de los distintos ítems, mediante la participación del personal de operación en las actividades de mantenimiento.

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Mejora focalizada :“Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”

Mantenimiento autónomo : “Conservar y mejorar el ítem con la participación del personal de operación”

Mantenimiento planeado: “Lograr mantener los ítems y el sistema en condiciones optimas”

Capacitación: “Aumentar las capacidades y habilidades de los operadores”.

Control inicial :“Reducir el deterioro de los ítems actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.

Mejoramiento para la calidad: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso e ítems con cero defectos”.

TPM en los departamentos de apoyo:“Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.

Seguridad, higiene y medio ambiente:“Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.

- Reemplazo de máquinas

- Definir rendimiento operativo.

Ro= Hf/ (Hf+Hr)

Hf: Horas de funcionamiento de la maquina

Hr: Horas de reparación de la maquina.

- Formula simple (conceptual) de reemplazo de máquinas.

CR

CR: Costo de reemplazo de la maquina

LC: Lucro Cesante por pérdidas de producción

R: Costo de las reparaciones.

Si el CR es menor que la suma del LC màs el Costo R conviene el reemplazo.

- Costos

- Clasificación de costos desde el punto de vista de los recursos.

- Descripción de cada tipo de costo indicado en el ítem a).