Actas de la Conferencia de simulación de Invierno 2009

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El resto del documento está organizado de la siguiente manera. La sección 2 presenta la hipótesis de investigación, incluyendo las suposiciones. Sec- ción 3 describe la metodología de investigación y diseños experimentales. Tras este análisis y los resultados están dados en la sec- ción 4. Por último, las conclusiones de esta investigación se presentan.

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Escenario de investigación

Un simple, la capacidad limitada de la cadena de suministro fue considerado para la evaluación de un examen continuo punto de reordenación del sistema de reabastecimiento. La producción por lotes se supone que tendrá lugar en un fabricante que suministra un depósito desde el cual el cliente demanda estaba lleno.

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Cadena de Suministro experimental

Esta cadena de suministro, que se muestra en la Figura 1, consiste de clientes, un almacén para el inventario de bienes terminados y una planta de fabricación. Hay dos tipos de producto producido. Estos productos no son intercambiables con respecto a la demanda de los clientes, pero no tienen las mismas características de requisitos de procesamiento. Las materias primas para el proceso de fabricación se supone que estará disponible desde el proveedor en todo momento.

Demanda del cliente[pic 2]

Poisson

Obtener productos

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El cliente

Almacén[pic 3]

Transporte

•Tiempo de Tránsito

• Intervalo de retirada

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Punto de reordenación (ROP) estrategia

Planta de fabricación

Tiempo de procesamiento el tiempo de configuración

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Suministro de materia prima ilimitada

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Proveedor

Figura 1: Situación de la cadena de suministro

Los clientes exigentes de cada tipo de producto llegó según un proceso de Poisson. Cada cliente exigió una sola unidad. Si se requiere un inventario de los tipos de producto en stock el cliente demanda estaba lleno. De lo contrario, la demanda estaba pendiente y llena una vez que el inventario disponible. Se supone que es no perder ventas.

La decisión de reposición variables fueron el punto de reordenación y reordenar la cantidad o tamaño de lote, para cada tipo de producto. Este tamaño de lote fue también el tamaño de lote de producción. La situación del inventario, que se revisan continuamente, se calculó sobre la base del actual inventario de bienes terminados, vacantes pedidos liberados para el fabricante y el cliente entregas parciales. Una vez que la posición ventory cayó al punto de reordenación, un pedido se ha iniciado. El orden en el tiempo de transmisión se supone 1,2 unidades de tiempo, pero hubo una demora adicional para procesar el pedido, ya sea en el almacén o el fabricante. Este retraso, en unidades de tiempo, se genera aleatoriamente a partir de una distribución uniforme con parámetros (0, 4).

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Una vez que las órdenes fueron recibidos en el constructor se procesaron en primer llegado, primer servido (FCFS) prioridad. El fabricante se consideraba que tenía sólo una fase de transformación. Cada unidad en el orden tuvieron un tiempo de procesamiento de 0.015 unidades de tiempo. Estos valores son los mismos para ambos tipos de producto y eran deterministas. Se requiere una configuración entre cada pedido (o por lotes), independientemente de la secuencia de los tipos de productos que se producen. Este tiempo de preparación se consideró un factor experimental.

Una vez que cualquier orden fue completado por el fabricante tuvo que esperar a un transportista para el envío al almacén. Transpor- ros fueron liberados desde el fabricante a intervalos fijos de 4 unidades de tiempo y podría llevar a cero, uno o múltiples o de tamaño de lote- escala DERS de cualquier tipo de producto. El tiempo de viaje posterior distribución era triangular con parámetros (0.6, 1.2, 1.8).

Un modelo de simulación de eventos discretos de este escenario se ha desarrollado utilizando Arena 12.0® (Kelton, Sadowski y Sturrock 2007). Este modelo fue diseñado para ser altamente paramétricos, flexible y fácil de entender. El modelo también fue vinculada a OptQuest® para propósitos de optimización.

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Metodología de la investigación

El objetivo inicial fue determinar el punto óptimo reordenar y tamaño de lote a diferentes valores de variable toma mucho tiempo de preparación y entrega de los niveles de servicio. Las medidas de desempeño y simulación-procedimiento de optimización se describen en los próximos dos sub-secciones. Tras esto los diseños experimentales utilizados en el estudio de los efectos de la reducción del tiempo de configuración con y sin decisión variable re-optimización son presentados.

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Medidas de rendimiento

Los principales criterios de rendimiento estuvieron relacionados con los niveles de inventario y entrega al cliente el rendimiento, junto con el equilibrio entre ellos. Las dos medidas utilizadas para abordar estos criterios eran inventario total (IT) y el cliente la tasa de llenado (SL).

El inventario total medida, dada la ecuación (1), incluidos los bienes terminados y los trabajos en proceso de inventario. Trabajo en proceso de inventario fue asumida para incluir todos los lotes a la espera de ser procesados, a la estación de mecanizado, esperando un transportista o en tránsito al almacén.

Donde:

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