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Enviado por Stella • 6 de Marzo de 2018 • 1.286 Palabras (6 Páginas) • 251 Visitas
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Figura 5: Ejemplo Planificación agregada y MPS Wonder Bike
En la figura 6, se muestran los pronósticos, pedidos de los clientes, del producto elegido, su MPS, del producto elegido. Se cuenta con un inventario inicial de 10.
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Figura 6: Ejemplo ATP Wonder Bike
En la figura 7, se muestra el cálculo del ATP. No olvidar que:
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Como un ATP no puede quedar en negativo, se toma el exceso de Abril para quedar en positivo.
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Figura 7: Ejemplo ATP Wonder Bike
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Caso de Estudio: Finning Antofagasta
Es una empresa proveedora de maquinarias Caterpillar, ofreciendo productos de calidad y un servicio de excelencia. Sus clientes más importantes son del área de la minería, que con su constante demanda de componentes y equipos genera un incentivo a la competencia con empresas como Komatsu, SKC Rental, Cummins, etc. Esto conlleva como consecuencia a tener un riguroso trabajo en el procesos, ya que el producto en sí es fácil de imitar, y se puede llegar a perder el poder en el mercado.
La demanda de los clientes de Finning, pueden ser planificadas a través de tres tipos:
- Planificación por contrato: consiste en los productos estipulados por contrato, tanto en su cantidad como en su tiempo.
- Planificación histórica: a través de un scatter-plot, se busca un comportamiento para encontrar los componentes con mayor consumo y menor variabilidad.
- Planificación por programas: son componentes específicos y especiales, que no son de gran demanda ni tampoco cantidad, es decir, son componentes que son gestionados de manera exclusiva para el cliente.
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Figura 8: Tipos de Planificación en Finning
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Finning satisface su oferta a través de dos proveedores, la fábrica de Caterpillar y un centro de reparación de componentes que es de Finning propio. Estos dos puntos generan dos tipos de inventario, un inventario protegido y un inventario anormal. Este último es llamado anormal, debido a que satisface la demanda de la planificación por programas. El inventario protegido, es abastecido a través de las planificaciones por contrato e histórica; su lead time es resguardado por su cantidad mínima y máxima.
Algunos de los contratos con las empresas mineras, contiene además de un abastecimiento de componentes, unas bodegas especiales en sus estipulaciones; las cuales son llamadas con como bodegas de libre pedido y bodegas de stockless. Estos dos tipos de bodegas son planificados a través de un pronóstico histórico.
La bodega de libre pedido consiste en una bodega tipo almacén, la cual está cargada con un stock de componentes de alto consumo y baja variabilidad para dicho cliente. Es manipulada y administrada por el mismo cliente, el cual al ocupar un componente debe dar aviso a Finning quien repone dicho componente y facturarlo. Los problemas de estas bodegas de libre pedido, es que la falta de control distorsiona información, por lo que desaparecen componentes y se desconoce su ubicación. También genera un alto costo de inventario para ciertos componentes a la empresa Finning, que es compensado por un cobro después de cierto tiempo si uso de estos.
La bodega de stockless se comporta de manera muy similar a la bodega de libre pedido, con la diferencia de que es administrado por un trabajador proveniente de Finning. Esto ayuda a tener un mayor control de los componentes pero ejerce un costo adicional de tener personal en ese lugar.
La problemática que se quiere presentar en este informe, tiene que ver con estas últimas bodegas mencionadas, ya que a pesar de que su planificación tiene un contundente estudio de pronóstico histórico; esto se ve distorsionado debido a que las necesidades del cliente van variando. Esto da como consecuencia, a los posibles cambios de planificación de ciertos componentes en específico. Es aquí cuando se entra en un nuevo plan maestro de producción para cada componente nuevo entrante.
El MPS está contenido con una serie de indicadores, uno de estos, es la cantidad que se puede tener para ofrecer cada cierto tiempo de dicho nuevo componente. Para poder establecerlo en el contrato y no quedar en un stockout en un futuro. Es decir, calcular la cantidad de ítems que pueden ser prometidos a los clientes. Esto último es un comportamiento muy parecido al método ATP.
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