Ensayo sobre la corrosion.

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Algunos ejemplos son recubrimientos mediante conversión de cromato, recubrimientos mediante conversión de fosfato, recubrimientos de acero como ser pavonado, óxido negro, y anodizado. Estos recubrimientos son utilizados para proveer a la superficie del metal protección contra la corrosión, aumentar el grado de dureza de la superficie, para agregar color y como base para acabado con pintura.

Los recubrimientos mediante conversión pueden ser sumamente delgados, del orden de 0.0001mm. Recubrimientos gruesos de hasta 0.05 mm, se realizan en aleaciones de aluminio usando conversión mediante anodizado o cromato.

Un recubrimiento, puede llegar a tener diferentes usos, en cualquier caso, por lo general son utilizados para evitar la corrosión de los metales, sin embargo existen otros usos como el endurecimiento de superficies, la rectificación o recobramiento de dimensión de alguna pieza metal mecánica, para ayudar a la lubricación y para resistir la abrasión.

Cromado

El cromado (electroplateado), se hace en todos los metales comunes y aún en muchos no metálicos (particularmente plásticos), después de que sus superficies se han preparado en forma adecuada.

Esté se aplica para la protección contra la corrosión, o contra el desgaste y la abrasión, para apariencias, para retrabajar partes desgastadas (rectificar), para aumentar tamaño de las piezas, para facilitar su soldabilidad, para proporcionar una superficie homogénea, etc., en algunas ocasiones, para áreas de protección en partes de acero, para evitar que se carburicen durante el tratamiénto térmico.

El cromado, en su principio, la pieza que se va a trabajar, llamada en el proceso cátodo, se sumerge en una solución electrolítica anódica adecuada que contiene cromo, el cual se va a depositar en el metal a trabajar, en presencia de un catalizador. Una solución de ácido crómico, en un alto grado de saturación, se utiliza como electrolíto. Las superficies deben estar perfectamente limpias y pulidas antes de iniciar la operación, y puesto que la rapidez de depósito del metal es comparativamente lenta, el trabajo debe permanecer en el tanque, varias horas para obtener una buena capa.

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Fosfatado

El recubrimiento de fosfato, generalmente se obtiene por la aplicación de sales de fosfato por inmersión, con soluciones ácidas de fosfatos metálicos. Se hacen sobre hierro y acero, y en menor grado sobre estaño y titanio, para resistir la corrosión, y particularmente bajo películas de pintura, a las cuales les da la habilidad de adherirse sobre la pieza metálica, ayudan a la lubricación y a la abrasión, en el caso particular de piezas que tengan que estar en contacto con refrigerantes.

El fosfatado o anteriormente llamado parkerización, es un proceso para depositar una capa delgada de fosfato sobre el acero, para actuar como base o “primer” para esmaltes y pinturas. En este proceso el acero o el hierro se sumerge en una solución caliente, a 90 ºC. Aprox., de fosfato dihidrogenado, y después pasa a un proceso de inmersión en un baño fundido de nitrato de potasio, a 315 ºC, de 1 a 15 minutos, que le da la consistencia final. Cabe señalar que entre los dos procesos, el metal debe ser sumergido, primero en un baño de algún solvente o desengrasante, para limpiar las impurezas, despues en agua fría para quitar el solvente, pasa al primer proceso (fosfatado), en seguida otro baño de agua fria que quitara rezagos, y finalmente al proceso del baño de nitrato.

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Pavonado

El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de Magnetita, óxido ferroso-diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.

Existen dos métodos de pavonado: el ácido (frío) y el alcalino (caliente). El alcalino es sin duda el método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado.

Se obtiene mediante la aplicación de químicos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad. En cambio el ácido es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente en la restauración de pequeñas piezas que han perdido el pavonado original.[pic 7]

Anodizado

Se denomina anodizado al proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. La capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. La protección dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras µm) que van desde las 5µm hasta las 20µm dependiendo del ambiente en que se vayan a utilizar.

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PINTURA

Hay un número incontable de materiales que puedes aplicar sobre la superficie de un metal para que sea más resistente a la corrosión. Las pinturas pueden evitar que los electrolitos tomen su parte necesaria en el proceso de corrosión. Muchas pinturas naturalmente la desalientan ya que a menudo contienen sales de metales pesados ​​orgánicos. Puedes "galvanizar" los metales pintando una capa de zinc sobre la superficie.

Es una base o primera capa de imprimación de pintura que se ha de dar a una superficie, que se aplica directamente a los cuerpos de acero, y otros metales. Para ello puede usarse un proceso de inmersión o de aspersión, (dependiendo del funcionamiento de la planta de trabajo y de la geometría de la estructura). Éste tiene el propósito principal de inhibir la oxidación del material, y secundariamente el de proporcionar una superficie que ofrezca las condiciones propicias para ser pintada con otros acabados, esmaltes y lustres coloridos.

La pintura anticorrosiva generalmente se presenta de color rojo “ladrillo” o naranja rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en negro. El color rojizo, (encontrado comúnmente en vigas, por ejemplo) toma su pigmentación del óxido de hierro que es empleado como componente en su elaboración.

Esta pintura anticorrosiva se constituye por componentes químicos básicos tales como el silicato de sodio (que inhibe la corrosión),