Kanban de Producción

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Básicamente los sistemas Kanban, pueden aplicarse a fábricas que usen una producción repetitiva en la empresa.

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Antes de implementar el Kanban se deberá tener en cuenta las siguientes consideraciones:

- Desarrollar un sistema de programación que sea mixta. En otras palabras que se produzcan diferentes modelos de productos en una misma línea de producción y no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita una disminución del tamaño del lote si el número de los modelos de productos aumentan.

- Mantener constante la velocidad del proceso de cada pieza.

- El uso de Kanban está ligado a la producción de lotes pequeños

- Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos

- La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso, que servirán para almacenar las piezas y transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa.

- Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, es decir, asignar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales. Esta ruta es de mucha utilidad ya que si existiera una confusión se hace demasiado obvio ya que se identificaría demasiado rápido cuando el material estaría fuera de su lugar.

- Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción, en especial para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de modo que se avise con bastante anticipo

- Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de producción como el de compras; como este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión directa

- El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado constantemente para un mayor rendimiento dentro de la empresa.

5.3 Donde se Puede Aplicar el Kanban?

Los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fabricas que impliquen producción en serie o repetitiva.

Deben cumplir con las siguientes características:

• Nivel de las variaciones de la producción

• Tiempo de set-up o configuración mínimo

• La disposición de las maquinas debe ajustarse al flujo de la producción

• Trabajadores con capacidad de laborar en varios puestos

• Rutas estándares de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo

• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.

5.4 Fases del Kanban.

FASE 1: ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL

Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo. Las características de este Sistema de Producción requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en equipo y fuertemente identificados con la empresa de tal forma que colaboren para su mejora. La reducción de inventario al mínimo supone trabajar bajo una mayor presión, con tiempos más ajustados y con mayor perfección.

FASE 2: IDENTIFICACIÓN E IMPLEMENTACIÓN EN COMPONENTES PROBLEMAS.

Lo más adecuado en la implementación de Kanban es empezar por aquellas zonas con más problemas, para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la Línea de Producción.

FASE 3: IMPLEMENTAR KANBAN EN LOS DEMÁS COMPONENTES (resto)

Las empresas pequeñas suelen adaptarse a los modelos laborales locales mientras que las grandes introducen prácticas de bajo costo, tales como trabajo en equipo, empleados multifuncionales o formación interna, mientras que reservan aquellas de alto costo, como la seguridad laboral o el empleo para toda la vida.

FASE 4: REVISION DEL SISTEMA KANBAN

Dentro de esta fase cabe resaltar que es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban:

• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

• Si se encuentra algún problema, notificar al supervisor inmediatamente.

6.4 Señales Hibridas de Sistema Kanban

Dentro de lo que son las señales hibridas de un sistema Kanban es aquel que utiliza el push para los lanzamientos de la orden y pull para el transporte normal. Una programación de producción es construida, usando MRP (Planeación de los requerimientos de material) u otra herramienta de planeación, para fijar las metas de producción para cada departamento. El centro de trabajo es el encargado de resolver esta programación sobre el curso del día pero se presenta la dificultad

de que las tareas que se escojan, provenientes de la salida del buffer no funcione en alguno de sus productos. Esto le permite al centro de trabajo escoger un batch en los días completos de producción para una parte en particular si eso ahorrara en la disposición. La autorización de producción es proporcionada por la programación, y las ´ordenes de producción Kanban son eliminadas. Las ´ordenes de retiro Kanban son aun utilizadas para controlar la disposición de partes entre los centros de trabajo. Así son usados de la misma manera como en el sistema dual Kanban para controlar la entrada del los buffers, para alisar el flujo de partes entre los centros de trabajo, y para informar a los trabajadores donde encontrar piezas y materiales.

6.5 El Caso Toyota

El sistema de producción Toyota, es un sistema adoptado por las compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973 donde la compañía Toyota empezó a utilizar su método a principios de los años 50 y el propósito principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción que incluyen:

• Desde el departamento de compras de materia prima