EL JIDOKA Y KANBAN EN LAS PYMES.

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[pic 7][9] Grafico 1, publicado y realizado por Toyota

En donde básicamente se puede observar que lo que se plantea es que la misma maquina detiene el proceso y es una sola persona quien supervisa y corrige la anomalía, mejorando así todo el proceso, en la practica funciona como se describe a continuación, “Una luz verde significa que no hay problemas, mientras que una de color ámbar indica que la producción se está quedando atrás, como consecuencia de un problema, pero el operario que lo ha detectado se ve capacitado para resolverlo personalmente. Una luz roja indica la detección de un problema grave: el proceso se paraliza de manera que los compañeros y el propio encargado deben contribuir decididamente a encontrar una solución factible.”[10], dentro de Jidoka existe el sistema mas conocido como a prueba de errores o de auto inspección llamado Poka-Yoke, “Se trata de unos mecanismos o dispositivos que, una vez instalados, evitan los defectos al cien por cien aunque exista un error humano. En otras palabras, se trata de que “los errores no deben producir defectos y mucho menos aún progresar”. Los poka-yoke se caracterizan por su simplicidad (pequeños dispositivos de acción inmediata, muchas veces sencillos y económicos), su eficacia (actúan por sí mismos, en cada acción repetitiva del proceso, con independencia del operario) y tienen tres funciones contra los defectos: pararlos, controlarlos y avisar de ellos.”[11], estos sistemas buscan evitar los errores al cien porciento dentro de la operación de un sistema, por ejemplo un conector USB es un Poka-Yoke ya que no permite ser conectado al revés, conocido como un sistema a prueba de tontos, imposibilitando el error humano enfocado en lo sencillo y en lo simple, pues si no se generan errores en la línea de producción la calidad será alta, este sistema Poka-Yoke busca eliminar los errores cuando estos se producen, para que un futuro no se generen, de esta forma se reducen los defectos, los mismos que son detectados con una inspección como parte de este sistema, pudiendo darse en dos momentos, el primero que esta antes de que ocurran los errores, por lo que se relaciona a diseños que avisan al trabajador cuando se va a cometer una anomalía para que la misma sea evitada; y el segundo cuando ya a ocurrido el error, por lo que se debe detener mediante otro diseño que avise cuando se a fabricado un ítem defectuoso para que el mismo no continúe al siguiente proceso. [pic 8]

[12] Grafico 2, realizado y publicado por Raúl Velázquez en su proyecto final de carrera.

Raúl Velázquez en su proyecto final de carrera indica que el principio de cero defectos relacionado a Jidoka está enfocado a: No aceptar un defecto; no entregar un defecto; no producir un defecto; y que todo defecto detectado debe resolverse de inmediato, además expresa que “Jidoka no funcionaría solo con el simple hecho de detectar una anomalía y parar la línea, Jidoka es algo más, es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos: a) Detectar la anormalidad; b) Parar; c) Fijar o corregir la condición anormal; y d) Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas.”[13], respecto de los dos primeros a y b, pueden ser las maquinas automatizadas las que actúen por si solas, en cambio para los dos últimos pasos necesariamente debe existir una persona que de análisis, diagnostico y solución a la anomalía, “Jidoka ayuda a expandir el conocimiento sobre el proceso y sistema de producción. Tanto en el sector industrial como en el de servicios, esta técnica se puede aplicar de diferentes maneras, en casi todos los casos depende de la creatividad de las personas involucradas en evitar que una pieza defectuosa siga avanzando en su proceso.”[14], es decir lo que esta herramienta de Lean busca es la excelencia en cuanto al sistema de producción, la misma que obviamente va a estar ligada de forma directa a conseguir una alta calidad carente de errores o anomalías en el producto final, y para que esto se de, es necesario que exista un profundo conocimiento de los diferentes procesos y etapas internas, siendo así la forma en la que se pueda perfeccionar el sistema, siendo así cada vez mas eficientes en cuanto a los insumos empleados y mas productivos respecto de todo el sistema, siendo mas competitivos, disminuyendo costos y dando un mayor valor agregado al cliente.

El tema de calidad es un aspecto de suma importancia dentro del proceso de producción, Jikoda le ha dado un cambio radical a la perspectiva de la calidad llegando a tal extremo que ha eliminado aquellos departamentos de control dedicados al cien porciento a verificar la línea de producción, ya que estos se encontraban ubicados a mitad y al final del proceso para verificar la calidad de cada unidad y si el producto cumplía con los requerimientos pasaba o sino era desechado, pero Jidoka concluye que “La calidad no se controla, se produce.”[15], cabe citar el siguiente ejemplo que clarifica a mayor profundidad lo que Jidoka busca conseguir respecto de una producción de calidad, “Uno de los ejemplos de este control de calidad automatizado es el telar inventado por Sakichi Toyoda en 1924. Este telar era capaz de detectar cuándo el hilo se rompía, deteniendo la producción y evitando desperdicios o defectos en el tejido final.”[16], si hipotéticamente se quitara esta herramienta, la tela final tendría un error o anomalía, por lo que debería ser desechada toda la pieza y catalogada como un desperdicio tanto como de materia prima, tiempo y desgaste de maquinaria, lo que hace un proceso totalmente ineficiente, sin embargo, si el telar se detiene el error puede ser solventado para que al final del proceso no exista error alguno y por consiguiente no exista desperdicio, eso es realmente calidad, “Normalmente se identifican las técnicas Jidoka con sistemas de autonomación de las máquinas o con la capacidad (y autoridad) del operario de parar la línea.”[17] por lo que se puede afirmar que el objetivo de Jidoka es “no dejar pasar ningún defecto de la fase en la que se produce.”[18], se debe recalcar nuevamente que el fin de Jidoka esta en el proceso y el mismo puede estar controlado de forma automática por la misma maquina, que al encontrar un error detendrá la producción en esa área o que un operador tenga la capacidad de detener la línea al presentarse una anomalía, pero cuando se habla de Jidoka mas entendemos que el termino va enfocado a la maquinaria autonomatizada.

-Kanban.-

Cabe desarrollar la segunda variable del tema planteado que es el Kanban, el mismo que “es un componente esencial de la filosofía