Kanban. Seis Sigma

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El método que se aplica, se denomina DMAMC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar), utiliza herramientas estadísticas, además de dispositivos que observan las variables de los procesos y sus relaciones, que ayudan a gestionar sus características. El método Seis Sigma, conocido como DMAMC, consiste en la aplicación, proyecto a proyecto, de un proceso estructurado en cinco fases. En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la dirección. La fase de medición consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables del resultado) y los parámetros que afectan al proceso. En la tercera fase, análisis, el equipo analiza los datos de resultados actuales e históricos. En la fase de mejora el equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. La última fase, control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implantado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misión se da por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.

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Kaizen

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios. Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y reducción de costos de producción con simples modificaciones diarias. Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estándares de la empresa y al hacerlo podrán llegar a tener estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa. Su origen es Japonés como consecuencia de la segunda Guerra Mundial, al terminar Japón enfrenta muchos problemas en su industria por lo crean la JUSE la cual es la Unión Japonesa de Cientificos e Ingenieros e invitan a Dr. William Edwards Deming y a Joseph Juran en varios seminarios con lo cual logran crear nueva metodología para mejorar el sistema empresarial.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua. Este círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en inglés.

- Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y define el plan de acción

- Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.

- Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.

- Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna modificación para mejorar.

La disciplina y constancia son lo que hace que kaizen se diferencie de otras metodologías y por lo que la hace ser filosofía. El grupo de personas que realizan Kaizen luego de arreglar un problema siguen mejorando y no paran ni se quedan esperando otro problema. Así mismo sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra organización y tiene como prioridad revisar y optimizar todos los procesos que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primer ventaja competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y con su personal motivado realizando las actividades de kaizen.Para implementar este sistema se sigue una serie de pasos.1) El tema a seleccionar en kaizen puede ser escogido por la presidencia o la gerencia siempre y cuando esté acorde a los objetivos de empresa.2)El equipo de trabajo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario, es decir personas de diferente área se unan para formar un equipo.3) Obtención, análisis y la recolección de datos por parte del equipo, tiene como fin determinar las causas principales para arreglar el problema.4) Gembutso Gemba, se refiere al producto y al área que se va analizar el problema.5) El plan de contramedidas.6) Seguimiento y evaluación de resultados.7) Estandarización y expansión, consiste al tener varios meses con buenos resultados, se define que el problema esta en control por lo que se debe llegar a poner en procedimientos o prácticas registradas por el departamento de manufactura con el fin de continuar con la mejora continua.