Proceso Esbelto.

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ENFRIADO. Una vez la etapa de freído ha concluido, se coloca el producto en una mesa, en donde por medio de ventilación es enfriado.

EMPAQUE. La botana ya fría es colocada en bolsas de plástico, la cantidad requerida en cada bolsa varía de acuerdo a la presentación del producto.

El propietario de la empresa, con el fin de aumentar la producción y satisfacer la creciente demanda de producto, decide adquirir un nuevo equipo de freído con una capacidad de 40 cajas de producto terminado al día, reemplazando al equipo anterior, el cual tiene una capacidad productiva de 25 cajas por día, de las cuales sólo se producían 18, con una cantidad de alrededor de 9720 piezas de producto terminado (duro).

Una vez que se iniciaron operaciones con el nuevo equipo freidor se presentaron diferentes situaciones, las cuales se describen a continuación:

- La capacidad del equipo freidor teóricamente es de 40 cajas como mínimo al día, pero la producción sólo aumentó de 18 a 22 cajas, lo que representa 11,880 piezas producidas de las 21,600 a producir en 40 cajas de producto.

- La cantidad de producto defectuoso ha aumentado de 2 a 15 piezas por caja de materia prima respecto al equipo anterior.

- Así mismo, se presentó una mayor cantidad de producto que no cumplía con las características ideales para que el producto se pueda ofertar al mercado, tales como: color del producto, nivel de cocción y fragilidad.

- Existe un tiempo de preparación inicial, en el cual el equipo se enciende y se espera a que el aceite contenida en dicho equipo llegue a la temperatura ideal de freído, el tiempo requerido para esta actividad es de 40 minutos, y se realiza todos los días antes de iniciar la producción.

- Una vez que se ha realizado el freído de 2 cajas de materia prima existe nuevamente un tiempo de espera, este se debe a que disminuye el nivel de aceite dentro del contenedor del freidor y es necesario agregar nuevamente 10 litros de aceite, la cual se encuentra a temperatura ambiente, el tiempo requerido para que el aceite se encuentre a la temperatura ideal de freído es de 10 minutos aproximadamente.

- Existen grandes recorridos acumulados al final de la jornada, y estos de presentan en acomodar el producto terminado en el área de anaquel, así mismo el tiempo requerido para esta actividad afecta a las actividades de empaque, ya que se genera un acumulamiento de producto en espera de ser empacado.

Una vez analizadas las condiciones actuales de la etapa de freído, se planteó el siguiente problema: “¿Cómo eliminar o disminuir los desperdicios de la etapa de freído del proceso productivo del duro?”.

Y con base en éste se presenta el siguiente objetivo: “Generar acciones de mejora que permitan la eliminación de las actividades que no agregan valor del proceso productivo del duro c/20 de la empresa Pacoyo’s S.A.”.

Para dar solución a este problema se utilizó la metodología del Proceso Esbelto, la cual se conforma de los siguientes pasos y se presentan las actividades realizadas en cada uno de estos:

- Especificar el valor para cada producto específico.

En este paso se definieron las especificaciones establecidas por el cliente, lo cual se realizó mediante un cuestionamiento acerca de que se esperaba que cumpliera o contuviera el producto, esto se llevó a cabo al momento de realizar la orden de pedido, y en base a esto se creó un listado de especificaciones para la elaboración del producto y requerimientos específicos que éste debe de contener para la satisfacción del usuario final.

- Identificar el flujo del valor para cada producto.

Se identificaron las condiciones actuales de trabajo del sistema productivo y los indicadores a medir entre cada una de las actividades realizadas a través de un mapa de flujo de valor. Éste mapa es una representación gráfica creado de lo que ocurre en el proceso productivo. El flujo de valor se identificó mediante el análisis del mapa de flujo de valor, observándose en él las actividades que agregan valor al producto y las que no, es decir, las actividades que ayudaban a cumplir con las especificaciones del cliente y las que no.

- Agregar valor en flujo continuo, sin interrupciones.

Se realizó un análisis del mapa de flujo de valor del estado actual y se definió el funcionamiento ideal del proceso que se desea lograr, esto fue llevado a cabo en conjunto con el empresario, el cual aportó diversas ideas y sugerencias, para finalmente validar dicho proceso, seguidamente se dio paso a la elaboración del mapa de flujo de valor del estado futuro y definieron mejoras que ayuden a cumplir con éste.

- Organizar el proceso para que sea el cliente quien jale valor desde el productor.

Se llevó a cabo la implementación de las mejoras definidas en la fase anterior con el objetivo de que todo el proceso fluya continuamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

- Buscar la perfección.

Una vez definido el método de operación fue necesario el establecimiento de herramientas de control y de mejora continua, asegurando que el sistema productivo permanezca trabajando de una forma esbelta, la herramienta usada fue 5S.

Los resultados obtenidos al haber aplicado la metodología anterior fueron:

- Especificar el valor para cada producto específico.

- La forma o figura física en la que se presenta cada pieza de producto debe de ser lo más horizontal posible, con dimensiones aproximadas de 17 cm de ancho, 25 cm de largo y 8mm de grosor.

- El duro puede ser de materia prima diferente, es decir: Pasta marca normal o Pasta marca económica.

- El empaque puede ser de diferente presentación: Empaque Pacoyo’s, Empaque sencillo, y Producto empacado en grupos de 4 paquetes individuales.

- Identificar el flujo del valor para cada producto.

El proceso inicia con los clientes, realizan el pedido una vez por semana, la demanda varía dependiendo del cliente, el tiempo de entrega tiene la siguiente política: orden realizada de 7 a 9 am el producto se entrega el mismo día y las realizadas después de las 9 am, el producto se entrega al día siguiente. La orden se realiza por