RELACIONES INDUSTRIALES U1

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2. SITUACIÓN ACTUAL.

El proceso de herrería consta de varios subprocesos los cuales varían, pueden aumentar o disminuir según sea el nivel de análisis que se esté haciendo, estos pueden ir desde los 9 hasta los 11 subprocesos más o menos, comenzando siempre desde la parte de requisición de material o del almacenamiento y terminando con la entrega del producto o con la instalación del mismo (llámese puerta, ventana portón escalera etc.).

El primer subproceso comienza con la compa de materia prima, esta se hace con un distribuidor local de metal, en el caso de TAYPE lo hacen a Metálicos Medellín un negocio de con más de 20 años en el ejercicio de la venta de metal, la sucursal a la cual le compran está ubicada la calle Enrique Corona Morín #509, Colonia Campestre Villa de Álvarez Col. la figura 4 muestra el logotipo de la empresa metálicos Medellín.

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Figura 4. Logotipo de la empresa Metálicos Medellín.

Los principales materiales que TAYPE adquiere en dicho establecimiento son Ángulos, Redondos, Cuadrados, Soleras, Canales, Vigas, Tubos, Laminas etc. la adquisición de estos materiales dependerá de las características del trabajo aquí solo algunos ejemplos a mencionar. Una vez hecho el pedido del material, estos llegan al taller por medio de carros especializados propios de la empresa Metálicos cuya función es la de distribuir el material, una vez en el taller son descargados y acomodados por los trabajadores de TAYPE en un lugar designado por la empresa con el fin de controlar, organizar y maximizar el material (el lugar mencionado no es formalmente un almacén ya que carece de muchas características propias de un almacén. Una vez almacenado los materiales los trabajadores ya con una orden previa de trabajo toman el material necesario para empezar a fabricar lo que se les haya pedido, el material seleccionado invariablemente comienza por un proceso medición y trazo donde se indicaran los lugares donde se harán los cortes que posteriormente se van hacer, este paso por lo regular se lleva a cabo en el piso, en una mesa de trabajo o una superficie plana; para hacer los trazos correspondientes al proyecto los trabajadores utilizan algunas herramientas tal como flexómetro, cartabones, falsas escuadras y crayones especiales para marcar; este proceso aunque tardado es uno de los más delicados ya que tiene el fin de en primera, no estar constantemente marcando, cortando y soldando en repetidas ocasiones (ahorrara mucho tiempo marcar todo el material antes de empezar a cortar) en segunda y más importante, se debe de aprovechar lo mejor posible los materiales, un material mal marcado implica un corte y un soldado mal hecho ( trabajo, incumplimiento de tiempos de entrega, baja calidad etc.). Una vez trazado todo el material se corta empleando una cortadora de disco abrasivo o una cortadora de oxiacetileno (la herramienta para cortar dependerá del grosor del material), en el caso donde los materiales requieran de corte por gas, son cuidadosamente colocados en lugares específicos tales como tubos o mesas de corte los cuales tienen las características indicadas para poder realizar el corte de forma rápida y segura de hecho en la actual administración están implementando ESI-014 una norma propia de la empresa Volkswawen cuyo objetivo y citamos es "Establecer las condiciones de seguridad e higiene en las actividades de soldadura y corte, para prevenir incidentes, accidentes y enfermedades profesionales en los trabajadores y daños a las instalaciones" a lo que la administración actual considero como adecuada para usar en sus procedimientos de corte y soldadura; en el segundo caso donde se utilice cortadoras de disco abrasivo, los materiales se colocaran de forma que el material a cortar no quede colgando a modo de que el corte no se cargue, salga chueco o en el peor de los casos rompa el disco de corte, cuando las piezas salen del proceso de corte tienen muchas imperfecciones por lo que antes de soldar las piezas es necesario quitar todos los sobrantes que pudiera tener material pues estos dificultaran el manejo de los materiales así como el proceso de ensamble (esto puede ocasionar algún tipo de error, para quitar estas imperfecciones se utiliza una esmeriladora, la cual puede ser muy inconveniente para el proceso puesto que en ocasiones los trabajadores tienden a quitarle más material del debido y dando como resultado medidas incorrectas, por lo que se recomienda emplear limatones) y traer así complicaciones con sigo tales como acabados con imperfecciones hasta asimetrías o cortes sesgados en la figura 4 se muestra un ejemplo donde se corta un bloque de madera de forma que el corte no es ortogonal (estas son las peores y las que se trata de evitar a toda costa ya que tienen un impacto notorio a la hora de la instalación).

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Figura 4. Corte chueco hecho a un bloque de madera.

El siguiente paso del proceso de herrería es el ensabánale, este se lleva a cabo arriba de bancos (también llamados burros) estos sirven para dar el mismo nivel a la pieza, es decir que todas las extremidades tengan la misma medida del suelo a la pieza y de una extremidad a otra de la pieza, esto evita que los productos tales como puertas, ventanas escaleras, estructuras etc. salgan chuecos al termino del ensamble, normalmente cuando se elabora un producto se cuida con extremidad este aspecto no solo por las apariencia del producto sino también por aspectos de durabilidad y estabilidad.

Los tipo de ensambles que se hacen en el negocio por lo general son permanentes, mecánico y mixtos; uno de los componentes más importantes para el subproceso de ensamble es la soldadura o el método de unión por el cual se unen las de las diferentes partes que componen una pieza, estos métodos son por medio de diferentes tipos de soldaduras, pegamentos, tuercas, pernos, tornillos etc. en la figura 5 mostraremos una tabla con serie de imágenes que muestran diferentes tipos de varillas de soldadura, las cuales son utilizadas en el proceso de ensambles, así mismo se dará una breve descripción de la funcionalidad de cada una de ellas (cabe aclarar que hay materiales que no requieren de un soldado a través de un electrodo, en el caso particular de las ventanas de aluminio estas son unidas con ciertos pegamentos o elementos como tornillos, remaches etc. además de lo antes mencionado se usan algunos tipos de adhesivos como el silicón, selladores, plastiacero etc.)

Nombre.

Imagen.

Características.