Laboratorio de Procesos de Manufactura Conformado de materiales

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Diagrama de lámina inferior.

Nuevamente se usó la lámina negra restante y se llevó a la mesa de trabajo para trazar los límites de corte de acuerdo a las medidas del elemento a realizar, por lo que uno vez terminados los trazos, se trasladó al área de corte.

En el área de corte se volvió a colocar en posición la lámina para usar la cizalladora y realizar los cortes al nivel adecuado buscando como resultado un corte limpio en los bordes del elemento, ya que estos tendrían que ser soldados a la lámina superior por lo que era de suma importancia un corte uniforme y parejo facilitando la soldadura y evitando el mayor número de errores en la pieza.

Una vez adquirida la forma rectangular de la lámina inferior, se trasladó al área de corte por esmeril para quitar los pedazos de hierro necesarios en las esquinas del elemento y obtener las pestañas requeridas para la soldadura y el doblez y así lograr obtener la forma de prisma rectangular; se preparó el esmeril con su disco correspondiente para corte de lámina negra y como en los procesos anteriores, el mecánico volvió a realizar los cortes.

Para el doblado, se colocó en posición la lámina inferior y se realizó el doblado aplicando la fuerza necesaria para que el ángulo de dobles de cada pestaña respeto a la base fuera de 90 grados y así tener la linealidad entre los demás elementos.

Después del doblado se procedió a transportar la lámina inferior nuevamente al área de corte con esmeril donde se tendría que realizar 2 cortes en los cuales se tenía que quitar material de acuerdo a las medidas y posición de los cajones especificados en el diseño. Se preparó el equipo y se realizó el corte nuevamente del área trazada anteriormente.

Diagrama de proceso de los cajones.

Se requirió la reutilización de lámina negra y trasladarla a la mesa de trabajo para trazar las medidas requeridas para la formación de cada cajón.

Terminado los trazos, se trasladó la lámina negra a el área de corte con cizalladora para volver a realizar los cortes necesarios por lo que se colocó en posición la lámina con las cuchillas y se realizaron los cortes para obtener las formas deseadas.

Para dar la forma de cajones fue necesario enmarcar las pestañas de los 2 cajones en medida que adquirieran la forma de un prisma rectangular. Para realizar esta actividad, se trasladaron las 2 partes de láminas al área de corte por esmeril para quitar el material de las esquinas que permitirían un mejor doblez de cada pieza. Ya teniendo las marcas y trazos en donde era requerido el corte, se preparó la herramienta y se realizó el corte en forma cuadrangular en cada una de las esquinas de las piezas de lámina negra y teniendo como resultado la división de las pestaña.

Continuando con el proceso, se transportaron los 2 pedazos de lámina al área de doblado. Se colocó en posición cada elemento en la máquina de doblado y se ejerció la fuerza necesaria para obtener un ángulo de 90 grados respecto a la base de cada elemento.

Diagrama general de la pieza

Una vez ya elaborados los elementos que conforman a la pieza (mesa de trabajo portátil) se transportaron a la mesa de trabajo para ahí realizar la soldadura por arco mediante la cual se requirió el uso de electrodos que facilitarían y darían dureza a la unión de los elementos para formar la pieza.

Primero se empezó por soldar los cajones a la lámina inferior en los espacios que se habían cortado dentro del área. Después terminado este parte, se soldó la lámina superior a la lámina inferior en los puntos estratégicos y más adaptables a la soldadura, ya que se tuvieron problemas debido al calibre y composición de la lámina pudiendo deteriorarse durante la soldadura.

Luego se cortaron 2 pequeños pedazos de lámina negra de las medidas requeridas para separar y diferenciar el espacio entre los cajones, por lo que una vez cortados, se soldaron por arco a las esquinas de cada cajón.

Por último se procedió a limpiar la pieza con un paño con agua para quitar el exceso de polvo y darle finalmente un acabado con pintura negra en aerosol para desaparecer cualquier imperfección que afecte la presentación de la mesa de trabajo portátil.

Características del material.

Lámina negra

Las láminas negras son fabricadas a partir de hierro. Se trata de superficies rectangulares delgadas pero resistentes que se producen mediante el siguiente procedimiento:

- El hierro debe ser fundido a altas temperaturas (alrededor de 1,500°C).

- Una vez fundido, se le pasa a una especie de molde para darle el contorno adecuado.

- Cuando se ha marcado el contorno, el hierro es transportado por una banda para alargarlo.

- Al mismo tiempo se le somete a ciertos niveles de presión para volverlo más delgado.

- Con el hierro aún caliente, se le corta para dar forma a las láminas y se enrolla.

- Se le somete a un proceso de enfriamiento luego del cual el hierro se solidifica.

- Finalmente las láminas pueden ser cortadas en diferentes medidas y comercializadas.

Las láminas negras son conocidas así por su coloración opaca y oscura, misma que se puede intensificar si se le aplica pintura o algún aditivo. Este tipo de lámina tiene una aplicación muy específica en la industria de la construcción.

Este tipo de lámina se obtiene sin recocido o templada, viene en acabado mate o brillante, la calidad comercial con troquelado profundo, troquelado extra profundo, troquelado extra profundo estabilizado con aluminio. el rollo varía desde 5.5 toneladas hasta 12 toneladas. Disponible para ventas en calibres 10 hasta 30.

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Características de maquinaria y equipo.

Cizalla

Se denomina cizalla a una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plástico, y láminas metálicas o de madera de poco espesor. Cuando el grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por un motor eléctrico. Es por tanto una herramienta muy usada en las imprentas y talleres mecánicos de chapistería. La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que una tijera normal, solamente que