Materiales: cemento,arena,piedra

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por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.

 Tipos de morteros

• Mortero de Yeso: Es a aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos resistente que otros morteros pero endurece rápidamente.

• Mortero de Cal: Está compuesto por cal (Hidráulica o Aérea), arena y agua. Es un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de menor resistencia e impermeabilidad que el mortero de cemento.

• Mortero de Cemento: Es una mezcla de Cemento, arena y agua. Posee gran resistencia y asimismo rapidez en secarse y endurecerse. Sin embargo, es escasamente flexible, y puede agrietarse con facilidad.

CONCRETO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: Agregado y pasta.

La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca, pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto. El contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada así como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría continua de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado.

CONCRETO ARMADO

La técnica constructiva del hormigón armado o concreto armado consiste en la utilización de hormigón/concreto reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales.

MICROSÍLICE

La microsílice o humo de sílice, es una puzolana artificial que se obtiene como un subproducto de la fabricación del silicio metálico y sus aleaciones, sobre todo los 41 ferrosilicios. Se forma a partir del cuarzo (SiO¬), por carbón en hornos de arco eléctrico. Parte del cuarzo reducido se evapora como SiO y se oxida a SiO¬, al entrar en contacto con el oxígeno de una zona fría del horno. Este SiO¬ se condensa en finas partículas esféricas microscópicas como dióxido de silicio amorfo con un tamaño promedio de grano de 0,15 micras y con un tamaño de partículas 100 veces más finas que las del cemento y se recolectan de los gases que se escapan de los hornos. El contenido de óxido de sílice del humo recolectado varía entre 72% y 98%.

La impermeabilidad se incrementa dramáticamente, porque el humo de sílice reduce el número y el tamaño capilar que normalmente permitirían a los contaminantes infiltrarse en el concreto. Así que el concreto modificado con microsílice no sólo es más fuerte, dura mucho más tiempo que un concreto sin ella (hasta 2,2 veces), porque es más resistente a ambientes agresivos. Además, como un relleno y puzolana (sustancias silíceas que, reducidas a polvo y amasadas con cal, forman aglomerantes hidráulicos), las acciones duales de la microsílice en el concreto son evidentes a lo largo del proceso de hidratación del cemento.

TIPOS DE CEMENTO

El cemento Porland se divide en cinco tipos:

• Tipo I: Es de uso general, donde no se requieren las propiedades específicas de otros tipos. Se utiliza principalmente en la construcción de casas, edificios, puentes, cimentaciones y trabajos de mampostería, construcciones de concreto reforzado, tanques y productos prefabricados.

• Tipo II: Es de alta resistencia rápido; menor generación de calor de hidratación, moderada resistencia al tanque de sulfatos. Sus aplicaciones son similares a la del tipo I, destacando su aplicación en edificación de naves industriales, prefabricados.

• Tipo III: Es de alta resistencia temprana. Es un tipo de cemento que produce un concreto a una resistencia elevada en corto tiempo; con menor dosificación, se logran resistencias deseadas en concreto, es más fino que el tipo I, y libera mayor cantidad de calor hidratante, se aplica para el prefabricado como, codos, depósitos, fosas, postes, bloques, losetas, etc.

• Tipo IV: Es de bajo calor de hidratación. Se le limita el contenido de compuestos químicos que producen un mayor calor de hidratación, pero no se afectan sus resistencias mecánicas, su caso se limita a obras hidráulicas como cortinas para presas.

• Tipo V: Es de alta resistencia a los sulfatos. Se ajustan sus componentes para reducir a bajas proporciones el compuesto químico que lo hace vulnerable al ataque de los sulfatos que están disueltos en el agua; por lo que se hace más resistentes al agente agresivo, es ideal para obras que están en contacto con agua o humedad, incluyendo agua de mar. Por ejemplo para cimentaciones, obras hidráulicas prefabricadas como: diques, cajones, fosas y estanques.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORLAND

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

• Preparación de la mezcla de las materias primas

• Producción del clinker