Mejora de métodos y medición del trabajo en una planta de producción de Toldos

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La empresa utiliza tubos de metal previamente galvanizados como materia prima los cuales los compra a un proveedor.

Los tubos son retirados del almacén de tubos y pasan a una inspección, después son cortados por un operario en la maquina trenzadora.

Soldadura:

Una vez cortados los tubos, estos se separan y los más pequeños serán soldados y servirán como "codos" de la estructura.

Ahuecar:

Los tubos más largos son llevados a un taladro en donde un operario se encarga de hacer dos huecos al tubo, uno en cada extremo.

Ahorcado:

A continuación otro operario se encarga de realizar el ahorcado en donde con ayuda de una herramienta manual se moldea y hace hendiduras en los extremos de los tubos con la finalidad de facilitar el armado de la estructura final.

Armado:

El mismo operario se encarga de hacer el pre-ensamblado, que consta en entrelazar los tubos largos con una cadena y

resortes para facilitar de esta forma el armado al cliente.

Cortado de la lona:

Para el forro de la estructura se usa una lona tipo forro elegida previamente por el cliente.

La lona es retirada del almacén de telas y accesorios e inspeccionada. Luego pasa a una mesa de corte donde se le da la forma de acuerdo a las medidas.

Pegado de calcomanía:

Se aplica la calcomanía del diseño, que es enviada previamente por el cliente o proporcionada por la empresa.

Cosido:

La lona es llevada a la máquina de coser en donde se unen los pliegues. Luego un operario se encarga de inspeccionar el forro.

Cierre de la lona:

Este mismo operario de la actividad de cosido se encarga de darle el cierre que consta en hacer el último remalle a la lona.

Colocado de ojalillos:

A la lona se le colocan ojalillos en los extremos con la ayuda de un operario el cual maneja una maquina, estos ojalillos servirán para colocar las clavijas que irán enterradas en la superficie donde se coloque el toldo, con la finalidad de sujetarlo.

Moldeado de clavijas:

Para la elaboración de estas clavijas la empresa usa unas varillas de acero las cuales son moldeadas manualmente por un operario y cortadas con una cizalla manual.

Armado de la lona:

Después de colocar las clavijas el forro queda listo y es llevado al almacén de productos terminados al igual que los tubos y los codos.

Elaboración del maletín:

Finalmente como presentación la empresa hace un maletín a la medida con una lona tipo maletín la cual se retira del almacén de telas y accesorios, se inspecciona por un operario el cual después de verificar que no hayan fallas se encarga de cortarla y coserla, elaborar el maletín demora aproximadamente media hora.

- Diagrama de Operaciones del Proceso

- Diagrama de Actividades del Proceso

- Diagrama de Recorrido

CAPÍTULO II. ANÁLISIS Y REDISEÑO DE LOS MÉTODOS Y CONDICIONES DE

TRABAJO

2.1. Identificación y descripción de la estación a estudiar

En el presente capitulo analizaremos la estación de tronzado en donde se cortan los tubos para obtener los largos que son de apoyo y los pequeños para hacer los codos. Se intentara diagnosticar posibles problemas o enfermedades de salud ocupacional que podrían generarse en el operador y, de ser necesario, rediseñaremos la estación según el estudio de métodos aprendido en el curso.

La estación de trabajo a ser estudiada está compuesta por una máquina tronzadora, cuyas medidas son 120 cm de alto con un ancho de 100 cm más la parte donde se coloca el tubo de 200 cm de largo.

Figura 2.1 | Maquina tronzadora

[pic 3]

El operario para hacer uso de la maquina tiene que utilizar un banco. Esta posición no le permite ejercer la operación adecuadamente, puede que la llegue a realizar pero no de manera cómoda y que a veces se tiene que encorvar para llegar al mango y bajar la máquina para cortar los tubos, también tiene que estirar el pie de manera que pueda apoyar para dar estabilidad a la parte donde se coloca el tubo para cortarlo. En cuanto a la protección que tiene el operario no es segura, ya que no cuenta con un uniforme que lo cubra completamente. Su protección solo consta de un casco que le cubre cabeza y ojos y guantes, los cuales son flojos y están un poco rotos.

El ruido que produce la maquina es de alta intensidad el cual es de 105 decibeles en la estación de trabajo. El operario labora durante 8 horas diarias y, para este periodo, la norma peruana establece un máximo de 85 decibeles. Se aprecia que el valor obtenido por el decibelímetro supera el límite establecido por la ley.

Respecto a la iluminación de la estación, no hay techo en la estación, si bien es cierto esto permite aprovechar la luz del día, esto siendo en verano; sin embargo, analizando el trabajo que se hace, la iluminación no es un problema puesto que el trabajo a realizar no requiere de mucho esfuerzo visual por parte del operario.

2.2. Diagnóstico de la situación actual de la estación elegida e identificación de los problemas encontrados

2.2.1. Diagnostico ergonómico de las condiciones de trabajo

El primer problema a diagnosticar será la altura de los codos sentado, la cual no es adecuada según la figura 2.1.Tras analizar la estación, se asume como un rango optimo una distancia de 3 a 5 centímetros para que el operario no sufra incomodidades al momento de querer llegar a la palanca para bajar la máquina y hacer el corte.

Este diagnóstico se basa