“AÑO DE LA INTEGRACIÓN NACIONAL Y EL RECONOCIMIENTO DE NUESTRA DIVERSIDAD”.

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Fig. 4

Figura 4. Diagrama esquemático que muestra los patrones de flujo del medio de molienda dentro de una IsaMill.

El tiempo medio de permanencia de la mena en el molino es de 30-60 segundos. No es despreciable cortocircuitos de la zona de molienda por la alimentación, como resultado de tener múltiples cámaras de molienda en serie.

El producto molido se separa del medio de trituración en el extremo de descarga del molino. Esto se logra sin el uso de pantallas utilizando un separador de producto patentado que consiste en un rotor y un cuerpo de desplazamiento (véase la Figura 2 y la Figura 4). La distancia relativamente corta entre los últimos resultados de disco en una acción centrífuga que obliga a las partículas gruesas hacia el cilindro del molino, desde donde fluyen de nuevo hacia el extremo de alimentación. Esta acción retiene el medio de molienda en el molino.

El separador de producto es una parte muy importante del diseño IsaMill. Evita la necesidad de utilizar pantallas para separar el medio de molienda de las partículas de tierra. El uso de pantallas haría que los molinos de alto mantenimiento, ya que serían propensas al bloqueo, lo que exige frecuentes paros para la limpieza.

Las partículas finas no son tan susceptibles a las fuerzas centrífugas y se quedan más cerca del centro del molino, donde se descargan a través del cuerpo de desplazamiento a una velocidad igual a la velocidad de alimentación de la planta.

El diseño de los resultados IsaMill en una distribución de tamaño del producto fuerte, lo que significa que el IsaMill puede operar en circuito abierto (es decir, sin la necesidad de una separación externa de las partículas vertidas en pantallas o hidrociclones para permitir gruesa sobre-tamaño del producto a ser devuelto a el molino para un segundo pase). También significa que hay menos pulir demasiado en el extremo más fino de la distribución de tamaño, tal como ocurre durante la operación de molinos de torre.

HISTORIA DEL ISAMILL

LA FUERZA MOTRIZ PARA EL DESARROLLO DE LA ISAMILL

El desarrollo de la IsaMill fue impulsado por el deseo MIM Holdings para desarrollar su McArthur River depósito de plomo y zinc en Australia del Territorio del Norte , y por la necesidad de molienda más fina en su concentrador de plomo y zinc de Mount Isa.

Los granos minerales en el depósito de McArthur River eran mucho más finas que las de las minas en operación. el trabajo de prueba había mostrado que sería necesario moler parte del mineral de manera que 80% de las partículas de tierra eran menos de 7 micras (0,007 mm) si un concentrado vendible de minerales de plomo y zinc mixtos (se hace referencia como un "concentrado de mayor ") fueron a ser producido

Al mismo tiempo, el tamaño de los granos de minerales de la mena de plomo y zinc extraída y procesada en Mount Isa estaba disminuyendo, por lo que es más difícil separar los minerales de plomo y zinc. La liberación de blenda (sulfuro de zinc) granos pasó de más de 70% a poco más del 50% entre 1984 y 1991. Como resultado, el concentrador de plomo y zinc de Mount Isa se ​​vio obligado a producir un concentrado a granel desde principios de 1986 hasta finales de 1996. Concentrados a granel no pueden ser tratadas en fundiciones de zinc electrolítico , debido a su contenido de plomo, y se tratan generalmente en los altos hornos utilizando el Proceso de Imperial Smelting . El Proceso de Imperial Smelting tiene mayores costos de operación que el proceso de zinc electrolítico más común, y por lo tanto el pago recibido por los productores de concentrado a granel es menor que la recibida para los concentrados de plomo y zinc separadas. El zinc en el concentrado de mayor Mount Isa fue finalmente vale menos de la mitad que la del zinc en el concentrado de zinc.

Estos temas proporcionan un gran incentivo para MIM para moler los minerales de su más fino. MIM metalúrgicos habían llevado a cabo trabajos de pruebas de molienda fina en muestras de ambos depósitos utilizando tecnologías convencionales de molienda entre 1975 y 1985. Sin embargo, se encontró que la molienda convencional tenía un muy alto consumo de energía y la contaminación de la superficie del mineral de hierro de los medios de molienda de acero afectó negativamente al rendimiento de flotación. Se concluyó en 1990 que no había la tecnología existente adecuada para la molienda de los finos tamaños en la industria de los metales básicos. En consecuencia, la cabeza de Mount Isa de la investigación de procesamiento de minerales, el Dr. Bill Johnson, comenzó a buscar al moler las prácticas fuera de la industria minera. Se encontró que la molienda fina estaba bien establecida para los productos de alto valor tales como tintas de impresora manufacturada, productos farmacéuticos, pigmentos para pinturas y chocolate.

EL TRABAJO DE DESARROLLO TEMPRANO ISAMILL

MIM decidió trabajar con Netzsch, que fue pionera en el campo de molienda fina, y sigue siendo un líder. El trabajo de prueba se llevó a cabo usando uno de los molinos de bolas horizontal de NETZSCH. Se demostró que un molino de este tipo podría lograr el tamaño de molienda requerido. Sin embargo, los molinos utilizados en estas industrias se utilizaron en una pequeña escala y eran a menudo operaciones por lotes. Se utilizan medios de molienda caros que necesitan con frecuencia que ser eliminado, proyectó y se reemplaza por lo que las fábricas continuarían operando correctamente. El medio de molienda tradicional consistía en granos de sílice-alúmina-zirconio que, en aquellos días, el costo de alrededor de US $ 25 por kilogramo ("kg") y duró solamente unos pocos cientos de horas. Este alto costo y de corta duración medio de molienda sería poco rentable en una industria de procesamiento de cientos de toneladas de mineral por hora.

Trabajo de prueba posterior se centró en la búsqueda de un medio de molienda más barato que podrían hacer que el molino de perlas viable para el procesamiento de minerales. Este trabajo incluyó el uso de cuentas de vidrio (alrededor de US $ 4 / kg) y arena de río blindado (alrededor de US $ 0.10 / kg) antes de que se encontró que las perlas redondeadas producidas por granulación de escoria de horno de reverbero de la fundición de cobre de Mount Isa constituyeron un ideal medio de molienda.

Como resultado del éxito de las pruebas de laboratorio, un molino a mayor escala se probó en planta de flotación piloto de