Eliminación de desperdicios.

...

-

JUSTIFICACIÓN

Debido a la problemática que tienen muchas empresas dentro del área de producción y a la falta de información hacia los alumnos acerca de las técnicas de manufactura de clase mundial como herramienta para la eliminación de los desperdicios, se decidió desarrollar el presente trabajo, aportando información sobre el procedimiento que sigue cada una de estas técnicas, por consiguiente obteniendo beneficios dentro del área de producción de una empresa por mencionar el objetivo principal es que las personas conozcan más a detalle esta metodología para que en un futuro cuando se encuentren laborando y en caso de que ya estén ejerciendo sus labores dentro de esta área puedan llevar a cabo una implementación acerca de estas técnicas. Como son lean manufacturing, kaizen, 5’s, kamban entre otras buscando obtener el mayor conocimiento sobre estas técnicas que agilizaran el proceso implementando mejoras continuas, eliminación de desperdicios control del proceso.

-

OBJETIVOS

4.1 Objetivo General

Buscar ampliar el conocimiento acerca de la eliminación de las técnicas de manufactura de clase mundial como metodología para la eliminación de desperdicios en los procesos de producción; para empresas, alumnos y personal que ya se encuentre laborando.

-

Objetivos Específicos

- Conocer más acerca de esta metodología y tener un conocimiento más competitivo.

- Comparar las diferentes metodologías que existen para eliminar los desperdicios dentro de la producción.

- Conocer cómo se agiliza el proceso de manufactura.

- Conocer cómo es que grandes empresas han aumentado su nivel de competitividad por medio de esta metodología.

-

MARCO TEORICO

ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La productividad ha sido un tema muy estudiado y aplicado en las empresas manufactureras, ya sea que fabriquen un producto o que entreguen un servicio. El objetivo de las empresas, además de ser rentables, es ser productivas, esto quiere decir, aprovechar al máximo los recursos disponibles.

Otras herramientas que utiliza el Lean Manufacturing son el Kaizen (mejoramiento continuo) y el Poka Yoke (a prueba de fallos). Estas técnicas se están utilizando para la optimización de todas las operaciones, no solo inventarios, para obtener tiempos de reacción más cortos, mejor atención, servicio al cliente, mejor calidad y costos más bajos. Al disminuir los desperdicios, se incrementa la productividad.

Se han identificado 7 tipos de desperdicios que no agregan valor al proceso de manufactura, los cuales son: Sobreproducción, Espera, Transporte innecesario, Procesamiento incorrecto, Inventarios, Movimiento innecesario, y Defectos o retrabajos. El objetivo principal es minimizar el desperdicio. MUDA (palabra japonesa cuyo significado es desperdicio), es todo aquello que no agrega valor y por lo que el cliente no está dispuesto a pagar.

Las primeras personas en eliminar estos desperdicios fueron los japoneses Eiji Toyoda y Taiichi Ohno fueron pioneros en el concepto de Lean Manufacturing en la fábrica de automóviles Toyota. Rápidamente otras industrias copiaron este notable sistema a sus operaciones, logrando excelentes resultados.

La palabra “lean” en inglés significa “magra”, es decir, sin grasa. En español no combina mucho la definición de “manufactura magra”, por lo que se le ha llamado: Manufactura Esbelta o Manufactura Ágil, pero al igual que muchos otros términos en inglés, se prefiere dejarlo así. Es un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía Toyota que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. El objetivo es minimizar el desperdicio. Este conjunto de técnicas incluye el Justo A Tiempo, pero se comercializó con otro concepto, con el de minimizar inventarios, tiempos, productos defectuosos, transporte, almacenajes, maquinaria y hasta personas.

5.1 Reducción de costos mediante una eliminación a fondo de las ineficiencias.

Las metodologías que se van utilizar son las siguientes:

- Producción Just in Time

- Jidoka

- Sistema Kanban

- Manufactura esbelta

- 5’ S

- Mejora Continua Ciclo PDCA

5.1.1 Producción Just in Time

La empresa Toyota fue la que creo esta metodología, con el fin de evitar problemas tales como desequilibrio de existencias y exceso de equipos y operarios, se han creado sistemas flexibles que puedan adaptase a las modificaciones debidas a problemas y fluctuaciones de demanda.

Esto es por medio de que solo se va producir, según la demanda para eliminar inventario y defectos.

Con el Just in Time todos los procesos producen las piezas necesarias en el tiempo necesario y se deben tener disponibles únicamente las existencias mínimas necesarias para mantener unidos los procesos. Con esto se aprovecha plenamente las capacidades de los operarios.

5.1.2 Jidoka.

Según Taiichi Ohno es “hacer que el equipo o la operación se detenga, siempre que surja una situación anormal o defectuosa. Está consiste en el hecho de que cuando tiene lugar un problema de equipo o un defecto de máquina, se detiene el equipo o toda la línea y éstos pueden parar cualquier línea que tenga operarios. Jidoka es muy importante, ya que evita fabricar demasiado y resulta fácil controlar las anormalidades.

5.1.3. Sistema Kanban

Originalmente el principio Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota Motor Corporation en 1947. Este es un sistema para controlar el flujo de material y la producción de acuerdo con el principio "pull". Los llamados circuitos de control de autorregulación se aplican para garantizar el suministro de material. En Kanban, el orden material es impulsado