Evento Kaizen Aplicado en la Reducción de Tiempos Muertos

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El Kaizen representa una filosofía desarrollada originalmente en Japón, cuyo propósito es que no debe pasar un día sin que se haya hecho algún mejoramiento en algún lugar de la planta de producción y que además estos cambios se conviertan en hábitos orientados en el beneficio de la empresa y colaboradores del área (Imai, 2002).

Crear una cultura de Kaizen, en esta era moderna, es sumamente importante por razones de competitividad mundial en producción, seguridad, calidad y mejora social. Además, igualmente importante es trasmitir la cultura Kaizen a nuevas generaciones, y que ésta sea parte de la filosofía y cultura de las nuevas sociedades. En esto coinciden Miller, Wroblewski y Villafuerte (2013).

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados, Kanban significa en japonés etiqueta de instrucción. La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que da información acerca de qué se va producir, en que cantidad, mediante qué medios y como transportarlo.

Son dos las funciones principales de Kanban (1) el control de la producción y (2) la mejora de los procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema justo a tiempo en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores (Estrada, 2006). Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante las técnicas siguientes

- Eliminación de desperdicio.

- Organización del área de trabajo.

- Reducción de tiempos de preparación (ajuste).

- Comparación de utilización de maquinaria en base a su capacidad instalada contra la utilización en base a la demanda.

- Manejo de multiprocesos.

- Pokayokes o mecanismos a prueba de error.

- Mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, mantenimiento productivo total, …

Básicamente Kanban es útil para lo siguiente:

- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

- Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.

- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Schonberger (1996) establece que de forma básica los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción repetitiva. Asimismo establece que otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

- Eliminación de la sobreproducción.

- Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demás.

- Se facilita el control del material.

La implementación de un evento Kaizen surgió de la necesidad de reducir los tiempos muertos en el área de producción de la industria maquiladora Grupo Decko, en el área de moldeo en específico. El Kaizen es una mejora continua ideada para la implementación de una herramienta que ayude a tener un flujo continuo en el área de moldeo de terminales, sin que surjan problemas de paros de línea por falta de material (Imai, 2002).

El Kaizen surgió en Japón como resultado de su imperiosa necesidad de superarse a sí mismo, poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país pequeño y de escasos recursos. Hoy el mundo, en su conjunto, tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día.

La aplicación del mejoramiento continuo en las organizaciones es vista como una herramienta para la solución de dificultades y para el aprovechamiento de oportunidades. Esto se relaciona con la palabra japonesa Kaizen, y que proviene de la unión de dos vocablos que expresan lo siguiente: Kai (cambio) y Zen (para mejorar). La expresión completa significa cambio para mejorar. El japonés Maasaki Imai fue su creador, exponiendo en síntesis que Kaizen representaba un cambio permanente hacia una mejora, o lo que es lo mismo, un mejoramiento continuo (Suárez Barraza, 2007).

4. Desarrollo

Los pasos llevados a cabo para implementar el evento Kaizen fueron:

- Primero, es una necesidad contar con un plan para la introducción e implementación del Kaizen.

- Segundo, los empleados deben ser provistos con conocimientos de los procesos Kaizen.

- Tercero, deben de ser aprendidas por todos los empleados simples pero efectivas habilidades en la solución de problemas.

El soporte de la alta gerencia es esencial. Para este soporte, la planeación y el monitoreo continuo de los procesos Kaizen es mejor regulado a través de un comité directivo de la alta gerencia. Sin este comité de la alta gerencia, el soporte para los procesos posiblemente estará limitado.

4.1. Desarrollo e implementación de un plan

Un plan debe ser creado para la implementación de las actividades Kaizen. Se creó un equipo multidisciplinario para la elaboración del plan, fue así como el gerente, el supervisor del área de moldeo, 3 moldeadores, 1 cortador y el coordinador del proyecto, elaboraron un plan para la implementación del Keizen. Para crear este plan, fue necesario dar respuesta a las siguientes preguntas:

- ¿Cuál forma de Kaizen debe ser adoptada?

- ¿Cuáles son los resultados esperados?

- ¿Cómo puede el Kaizen ser introducido exitosamente en el ambiente de la fábrica?

- ¿Qué es lo que se concluye en los procesos Kaizen?

- ¿Cómo pueden las expectativas ser cumplidas exitosamente?

Fue por ello que en una reunión de trabajo, todos los involucrados