Skywalk Collapse – Colapso pasarela (Accidente o evento)

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La nube de vapor se formó en poco más de noventa segundos, debido principalmente a la evaporación del líquido hidrocarburo inflamable que caía, y que había erupcionado hacia afuera de la chimenea atmosférica de 36 metros de alto de un tambor de purga llenado en exceso. El tambor de purga era un componente central del sistema de eliminación de alivio para emergencias de la unidad ISOM. Las bocas de salida de más de cincuenta válvulas de alivio de seguridad de la unidad ISOM se descargaron en el interior de dicho tambor de purga a través de las varias tuberías del cabezal de gran extensión. Al momento de la puesta en marcha, una de las torres de destilación de la unidad ISOM se hallaba excesivamente llena, y el líquido hidrocarburo inflamable se derramaba en la parte superior de la torre en combinación con la presión normal de la torre para exceder los puntos de ajuste de presión en todas sus tres válvulas de alivio. A través de las válvulas de alivio de seguridad abiertas, una gran cantidad de líquido hidrocarburo inflamable se descargó en el interior de una tubería del cabezal, que estaba conectada al tambor de purga.

Una torre de destilación de 170 pies de alto en la unidad ISOM, denominada separador de refinado, tomaba una mezcla de hidrocarburos líquidos, llamada “refinado”, de otra unidad de la refinería y los separaba en componentes livianos y pesados. El separador de refinado podía procesar hasta 45.000 barriles de carga de alimentación de refinado por día. Los componentes livianos, principalmente pentano y hexano, eran enviados al sector siguiente de la unidad ISOM para su conversión, mientras que los componentes pesados se enviaban a tanques de almacenamiento para ser utilizados para materia prima química y combustible para reactores.

A las 2:15 am del 23 de marzo, el operario encargado del turno noche, que se encontraba en la sala de control satelital, comenzó a llenar el separador de refinado con la carga de alimentación. Detuvo el flujo cuando creyó que había nueve pies de hidrocarburo líquido dentro del separador, pero los lectores del instrumental no funcionaban correctamente. En realidad, había puesto 13 pies (3,9 metros). Había sonado una de las alarmas de nivel alto, pero la segunda alarma no se activó. Los operarios estaban acostumbrados a ver y oír que las alarmas sonaban y a observar picos de presión durante las puestas en marcha. A menudo cometían errores al llenar excesivamente el separador de refinado, por temor a que se dañara el horno si la torre estaba seca. Cada turno disponía de un operario en el panel de control de la sala de control principal y otros cinco operarios trabajaban con los equipos en la unidad ISOM. Aquella mañana, también había dos supervisores trabajando, uno de los cuales tenía 20 años de experiencia en la operación de la unidad ISOM. Sin embargo, el supervisor experto había llegado una hora más tarde y debió retirarse debido a que lo llamaron alrededor de las 10:45 am por una emergencia familiar, y no fue reemplazado. El otro supervisor, menos experimentado, estaba preocupado por el funcionamiento de la Unidad de Aromáticos, que se había puesto en marcha el día anterior y presentaba problemas operativos.

Investigación de la Junta de Seguridad Química Los investigadores de la Junta de Seguridad Química se presentaron a la mañana siguiente. Durante los dos años de investigación, se revisaron más de 30.000 documentos; se realizaron 370 entrevistas; el instrumental fue sometido a pruebas; y se evaluaron los daños sufridos por los equipos y estructuras de la refinería, y en la comunidad próxima al sitio del desastre. También se revisaron los datos computarizados recopilados durante cinco años en las puestas en marcha previas del separador de refinado. La investigación de la CSB se complementó con la tarea de peritos en evaluaciones de daños por explosiones, modelización de nubes de vapor, diseño de sistemas de alivio de presión, dinámica de procesos de destilación, control y confiabilidad del instrumental, y factores humanos. Fue la investigación más extensa realizada por la CSB en sus nueve años de existencia, y se llevó a cabo de un modo similar al utilizado por la Junta de Investigación del Accidente del Columbia, luego de que el transbordador espacial Columbia se desintegrara al reingresar en la atmósfera terrestre en febrero de 2003. La CSB procuraba hallar las causas técnicas y organizativas que provocaron el accidente en la Ciudad de Texas. Si se apunta simplemente a los errores cometidos por los operarios y supervisores de BP, se omiten los factores culturales y humanos subyacentes y relevantes, así como las causas organizativas que provocaron el desastre. Los resultados de esta profunda investigación pueden tener un mayor impacto preventivo.

Hallazgos técnicos claveUna de las causas técnicas y significativas del desastre fue que la válvula de flujo de salida del refinado pesado se dejó cerrada cuando se suponía que debía mantenerse abierta mientras el refinado era bombeado hacia el interior del separador. A medida que la nueva carga de alimentación del refinado era bombeada hacia el interior, se presumía que el refinado pesado estaba siendo bombeado hacia los tanques de almacenamiento. Sin embargo, la válvula cerrada provocó que aquella mañana el separador se llenara durante más de tres horas sin que ningún volumen de refinado fuera extraído. Cuando los operarios detectaron que el nivel era excesivamente alto, ya era demasiado tarde. El refinado había superado los límites de llenado y había forzado la apertura de las válvulas de alivio de seguridad, que descargaron miles de galones de líquido inflamable en el sistema de purga.

ConclusiónEn conclusión los métodos de análisis causales de la refinería BP eran inadecuados y defectuosos, los directivos de BP no facilitaron la corrección oportuna de las deficiencias de seguridad del proceso, hablando del proceso el sistema de gestión de seguridad fue ineficaz y no permitió su medición así mismo como las refinerías de BP en Estados Unidos no cumplió su propio proceso interno en relación a las normas de seguridad.

Es importante priorizar la seguridad en todos los procesos de una empresa ya que la vida de cualquier persona es más importante que cualquier cumplimiento de producción u otro que genere ganancias.

Tener un plan de medidas de seguridad es una de las mayores bases para que una empresa triunfe, ya que es un pilar muy importante para el crecimiento y para tener orden dentro de la empresa, siempre se debe priorizar las vidas de las personas en todo momento.

El incumplimiento de su propio proceso de seguridad va en contra de las medidas de calidad de la empresa ya que ni ella misma respeta su proceso