Análisis del Caso: Fabricación de Pelonetes en Hershey’s

Análisis del Caso: Fabricación de Pelonetes en Hershey’s

Síntesis

Hershey´s, es una empresa líder en la producción de chocolate desde 1903 en Estados Unidos, se introdujo a México en 1969, en el Distrito Federal. En 1981 cambian sus instalaciones a el Salto, Jalisco y en el 2004 adquieren la compañía Grupo Lorena, con el fin de diversificar su oferta de productos. Con esta adquisición incluía los productos con ingredientes picantes como los Pelonetes.

La adquisición de Grupo Lorena trajo consigo la adaptación de este personal a las políticas de trabajo de Hershey´s, donde se incluyó entrenamiento y capacitación al nuevo personal y el proceso de inducción de Hershey´s. Además de esto se adquirió la línea spicy y entre sus productos los Pelonetes.

Los Pelonetes, son un producto, con ingredientes picantes, perteneciendo a la línea spicy, de ahí el nombre de esta línea, el cual representaba un 54% de ventas de esta línea. La línea Spicy por otro lado generaba el 37% de ventas totales de toda la empresa, colocando a el producto Pelonetes como uno de los productos principales.

A principios de noviembre de 2007, el pronostico de ventas del producto Pelonetes, para el siguiente año, se entrego al Ing. José Inés Aguilar, gerente de producción del área spicy, el cual al ver que el pronóstico de ventas había aumentado con respecto al año 2007, le genero un cuestionamiento de si debía incrementar la capacidad de producción de dicho producto o si realizaba alguna otra acción.

Antes de tomar la decisión el Ing. José debía de tomar en cuenta que, por políticas de la empresa, el inventario para finalizar el año 2007 tenia que ser de 0 pelonetes y que había un costo de $308.09 pesos por cada caja no entregada y un costo de inventario por semana de $110 pesos por semana.

En el año 2006 y 2007, la cantidad de producción fue muy similar, por lo que se tomo como base el año 2006. Estos datos muestran que la eficiencia real de la producción estaba al 91% anual de lo que se podía producir, esto considerando que solo se trabajaba 2 turnos. Es por eso por lo que el ing. José se encontraba en una disyuntiva de que hacer para satisfacer el aumento en la demanda.

Preguntas detonantes.

¿De qué forma el Ing. José Inés puede calcular la capacidad de producción?

Primero partimos de que es capacidad, la cual se establece como el volumen de producción o número de unidades que se pueden alojar, recibir, almacenar o producir una instalación en un periodo de tiempo específico. (Render, 2009)

Para poder establecer la capacidad de producción primero deberá de haber una planeación estratégica de la capacidad, en la cual se obtiene un enfoque para determinar el nivel general de la capacidad de los recursos de capital intensivo, que apoye mejor la estrategia competitiva de la compañía a largo plazo. (CHASE, 2009).

Ya que se estable una planeación estratégica de la capacidad según CHASE, 2009, para determinar la capacidad se deben abordar las líneas de productos, capacidades de la planta y asignación de la producción, todos ellos de forma individual y se siguen estos pasos:

1. Pronosticar las ventas de los productos: donde se tiene la cantidad de producto que necesita producir.
2. Calculo del equipamiento y la mano de obra que se requerirá: en este paso es donde se calcula la cantidad de recursos que se necesita para lograr el volumen.
3. Proyectar el equipamiento y la mano de obra que estará disponible durante el horizonte del plan: donde se establece el tiempo que durará el proyecto y lo que se necesitará durante ese tiempo.

Tomando en cuenta desde el punto 2, se puede calcular la producción viendo los datos históricos del 2006 y calculando los niveles de producción estimada para los próximos periodos. Si se toman los datos del 2006, se puede ver que la capacidad de producción de cajas anual es de 209,954, lo que a producción diaria se traduce a 903 cajas (de lunes a viernes, descontando los días festivos) y 117 cajas por hora (460 min por turno). Esta sería su capacidad estándar de acuerdo con la mano de obra y la maquinaria instalada, que se tiene.

Dentro de esto debemos de considerar dos factores clave: la producción real y la capacidad estándar donde podemos ver que hay un margen de error en tiempos de producción de un 3% a un 9% anual variable en cada periodo, esto debido a algunos problemas o situación que se debieron presentar durante la producción. Es por esto por lo que se puede decidir usar un colchón de capacidad, el cual se mantendrá en ellos requerimientos proyectados y la capacidad real. (CHASE, 2009)

En conclusión la para calcular la capacidad de producción se toman en cuenta el equipamiento y la mano de obra que se tiene o se requiere para producir una cantidad en especifico de productos, es necesario realizar este calculo para estar consientes y saber si con lo que se cuenta en la empresa se puede llegar al objetivo de producción, además para saber cuanto se necesita, ya que tener demasiada capacidad de producción nos puede generar maquinaria y mano de obra ociosa causando costos.