Propuesta solución del caso: Fabricación de Pelonetes en Hershey´s

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Tipos de distribución de planta

El modelo general del flujo de trabajo en una instalación define el orden en que serán acomodados los departamentos o funciones de una instalación. Existen tres tipos principales de formatos de distribución y el cuarto es una mezcla de los otros tres (Chase 2009).

- El centro de trabajo- Agrupa los procesos similares de forma que se optimice la distancia relativa.

- La celda de manufactura- Se agrupan maquinas y funciones, que aunque diferentes, se orientan a producir un mismo producto o productos similares.

- La distribución por proyecto- La producción se realiza alrededor de obtener una unidad de producto terminado.

- La línea de ensamble- Este es el caso de la fábrica de pelonetes, ya que, las operaciones van incorporando elementos al artículo que se está produciendo, avanzan a un determinado ritmo, pero de manera intermitente, haciendo paros para que los trabajadores realicen las actividades que les corresponde en ese tiempo, y la línea avance nuevamente, para que a la nueva pieza le sean incorporados los nuevos elementos.

Planeción de la capacidad

Es una actividad encaminada para preparar las condiciones y requerimientos de la planta, en un nivel óptimo, para responder a las necesidades y requerimientos de los clientes. Es el balance de revisar tanto los requerimientos de ventas como las actividades de operaciones, y que produzca la mayor satisfacción del cliente, pero con los mínimos inventarios, los tiempos de entrega más cortos y que permitan a la alta gerencia, el mejor manejo del negocio.

- Largo plazo- Inicia con las desiciones de la más alta dirección sobre el crecimiento del negocio, metas y visión a largo plazo. Periodo de más de un año-

- Mediano Plazo- Contiene periodos más breves, 3, 6, 12 o 18 meses. Especifica con movimientos breves, crecimientos o ajustes, la capacidad adecuada de la empresa para atender al mercado.

- Corto plazo- Las actividades de planeación se enfocan en el proceso concreto de programar la producción y el suministro a detalle de los pedidos de los clientes, en cantidades, fechas y recursos de transporte específicos, para realizar físicamente la entrega de los materiales.

El nivel de capacidad de producción influye en gran manera en la rapidez con la que se pueda dar una respuesta ante la demanda de producto, al igual que se buscan optimizar costos. No contar con una capacidad suficiente puede provocar la pérdida de clientes por la lentitud de respuesta y definitivamente la planta puede perder competitividad. El extremo una capacidad excesiva puede reducir utilidad por costos que se incrementen, o fuga de la mano de obra o inventarios elevados.

Propuesta de solución del caso

Según Chase (2009), existe una metodología en 6 pasos, para lograr balancear una línea de ensamble:

- Definir la secuencia en que las tareas serán realizadas, de acuerdo a algún requisito de precedencia.

- Calcular el tiempo de ciclo (c ) que requerirá nuestro proceso para cumplir con el volumen de producción comprometido.

C= Tiempo de producción por día

Unidades de producción requeridas por día

- Calcular el mínimo teórico de estaciones de trabajo que será necesario para realizar todas las actividades en las estaciones de trabajo, por medio de la siguiente expresión.

C= Suma de los tiempos de todas las tareas (T)

Tiempo de ciclo

- Seleccionar la regla que se usará para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y para cuando haya empates una secundaria.

- Clasificar las tareas por prioridad, según el número de tareas subsiguientes.

- Clasificar por orden de prioridad las tareas que tengan una mayor duración.

- Incorporar actividades a la primera celda, hasta que la suma del tiempo de las actividades incorporadas sea menor o igual al tiempo de ciclo; o ya no se puedan incorporar tareas, debido a la precedencia de las siguientes

- Se calcula la eficiencia del balanceo, por medio de la fórmula:

C= Suma de los tiempos de las tareas individuales es (T)

Número real de estaciones obtenido (Na) x tiempo de Ciclo de la estación de trabajo (c )

- Verificar si la eficiencia es satisfactoria, en caso de no ser así volver a balancear utilizando otra regla de decisión.

Poniendo en práctica los pasos anteriores para este caso de la fábrica de pelonetes:

- Se define la secuencia de las tareas realizadas. En la figura 2, se presenta el proceso de ensamble de los pelonetes.

[pic 4][pic 5]

- Calcular el tiempo del ciclo:[pic 6]

- Calcular el mínimo teórico de estaciones de trabajo que será necesario para realizar todas las actividades en las estaciones de trabajo. En este paso si estamos limitados ya que no contamos con los tiempos exactos por cada tarea.

Debido al dato de tiempo de las tareas con el que no contamos, se procederá a mencionar las mejoras que se pueden hacer para optimizar los tiempos.

La innovación, según Collier (2009), “es la capacidad para crear bienes y servicios nuevos y únicos, que agraden al cliente y le generen una ventaja competitiva”.

Tomando en cuenta el concepto de innovación anteriormente mencionado, en el proceso de ensamble de los pelonetes, se pueden mejorar ciertos pasos:

- Al colocar a mano en la banda de producción el contenedor (paso 1) y por separado la tapa (paso 3), se pierde tiempo. Si existiera alguna máquina que pudiera hacerlo en un solo paso se optimizaría ese tiempo.

- Para el paso 7, de sacar el producto en 6 piezas se hace de forma manual y dos personas participan en ese paso.

- Poner manga (formada por 6 piezas) y colocar manga en banda 3, podrían optimizarse a un solo paso (pasos 8 y 9)

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