Producción ligera o la lógica de la producción del “justo a tiempo” (JIT)

Producción ligera o la lógica de la producción del “justo a tiempo” (JIT) – Just in time

En principio, vale mencionar que estas prácticas “just in time” ayudan a mejorar la productividad en general.

Ejemplo de Caso: Planta Trim Division de la compañía Trexton Automotive, cuyo problema principal eran: los inventarios. Sus inventarios de producción en proceso eran grandes y de producto terminado extensos. Este excedente de inventario creaba cuellos de botella en la producción y ocupaba mucho espacio en almacén. Los extensos inventarios, obligaban a arrendar espacios en otras instalaciones para fabricar nuevos productos, porque se ocupaba todo el espacio de Planta con inventario acumulado.

Ante la situación anterior, llegó una asesoría con la iniciativa de implementar la producción ligera y llegó con la palabra Heijunka: forma parte del sistema de producción, que consiste en equilibrar la producción de modo que se pueda aplicar la producción justo a tiempo.

La empresa Toyota, define este término como: un promedio del volumen y la secuencia de distintos tipos de modelos, en una línea de producción que incluye diversos modelos.

Este modelo logra adaptar el ritmo de la producción a las necesidades del cliente y establece el ritmo de todos los procesos corriente arriba.

Para la Planta de Trexton, este sistema permitió que la producción diera un salto cuántico, los productos en proceso bajaron más de 60% y el inventario promedio de producto terminado bajó entre 6 y 10 horas a sólo 2 horas. Asimismo, la reducción de inventarios desocupó más de 930 mt2 de espacio en la planta y esto permitió que Trexton trasladara a la planta su línea de producción de paneles para la parte trasera de las camionetas marcas Chrysler.

Esta metodología, además requiere de otras prácticas del “just in time”, como los tiempos rápidos para cambiar de línea, y la reducción de los tamaños de lotes.

La lógica del Justo a tiempo (JIT por sus siglas en ingles)

Consta de una serie integral de actividades que buscan alcanzar una producción de gran volumen, empleando inventarios mínimos de materias primas, producción en proceso y producto terminado. Las unidades llegan a la estación de trabajo “justo a tiempo”, donde son terminadas y pasan entonces por la operación rápidamente. Sustenta la idea de que no se va a producir nada que no se necesite. La demanda real del producto crea entonces la necesidad.

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Para el funcionamiento del sistema donde se envían progresivamente órdenes que van de un paso a otro, el JIT requiere que cada etapa del proceso tenga un alto grado de Control de Calidad, relaciones solidas con las compañías proveedoras y una demanda bien estimada y razonablemente previsible para el producto terminado.

El JIT “grande” representa entonces el “lean de producción”, como filosofía de la gerencia de operaciones que trata de eliminar el desperdicio en todos los aspectos de las actividades de producción de la empresa: relacione humanas, relaciones con proveedores,  tecnología, administración de materiales e inventarios.

El JIT “pequeño” se concentra más en programar inventarios de bienes y en ofrecer recursos de servicios cuando y donde se necesitan.

El sistema de producción de Toyota basado en la filosofía “Justo a tiempo”

Principios del JIT aplicado en Toyota: eliminación de desperdicios / respetar a las personas. Desarrollados para la mejora de la calidad y la productividad.

1. Eliminación de desperdicios: definido por el presidente de Toyota, Fujio Cho como “todo aquello que excede el mínimo de equipo, materiales, partes y trabajadores (horas/hombre) que sean absolutamente esenciales para la producción”. 

(07) tipos de desperdicios identificados:

1. Las redes de fábricas enfocadas: los japoneses construyen pequeñas plantas especializadas en lugar de instalaciones fabriles grandes, con integración vertical, para evitar operaciones burocráticas y grandes, incluso en procesos administrativos.
2. Grupos de tecnología: filosofía de agrupar en familias las partes similares y ordenar en una célula de trabajo los procesos necesarios para fabricar en partes, en lugar de transferir los trabajos de un departamento a otro a trabajadores especializados. La GT abarca todas las operaciones necesarias para fabricar una parte y agrupa las máquinas que corresponden únicamente. Estas células de grupos, evitan a nivel de tecnología el movimiento y el tiempo de espera en las colas que se forman en las operaciones, reducen inventarios, y disminuyen la cantidad de trabajadores requeridos.
3. La calidad en la fuente: hacer las cosas bien desde el inicio,  y si algo resulta mal, se detiene el proceso o la línea de montaje y se corrige. Los trabajadores de la planta, son entonces sus propios inspectores y se encargan de la calidad de la producción. Si se encuentran problemas de calidad, el trabajador debe oprimir un botón para detener la línea de montaje y encender una señal visible, las otras personas reaccionan para solucionar (otra áreas).
4. La producción JIT: producir solo lo que sea necesario, cuando e necesita y nada más. Considera que todo lo que exceda de la cantidad mínima necesaria es un desperdicio, porque el esfuerzo y material invertidos no se necesitan en ese momento. Se aplica JIT por lo general con casos de producción repetitivas (elementos iguales o similares). No precisa grandes volúmenes y se puede aplicar a todos los segmentos repetitivos de un negocio. Con este sistema, el tamaño ideal de los lotes es la unidad. Las estaciones de trabajo están separadas geográficamente, pero los japoneses reducen al mínimo los tiempos de tránsito. Vale mencionar que cuando el nivel de inventarios es bajo, los problemas de calidad son más notorios.

Requisitos:[pic 2]

1. Las cargas uniformes en la planta: equilibrar el flujo de producción con el fin de amortiguar las ondas que generalmente se presentan como reacción ante variaciones en las actividades programadas (Repartir cargas uniformes) o Heiunka. Un cambio, afecta al resto en la cadena de suministro y la línea de montaje. La única manera de disiparlo, es hacer pequeños ajustes como sea posible estableciendo un plan de producción mensual firme, con un ritmo de producción en torno a la demanda estable (congelado). Para ello, calcular el tiempo de ciclo es vital en un modelo de producción, a fin de ajustar los recursos que se necesitan con el fin de una producción precisa.
2. El sistema Kanban para controlar la producción: este sistema emplea señales para regular los flujos del JIT. El Sistema de control de producción con kanbanes, sirve como tarjeta de instrucciones o señales. Estas autorizaciones administran la producción y suministro de partes adicionales corriente abajo. Cada parte del sistema tiene un Kanban para sus partes y también las máquinas de producción. Alternativas (según el caso): cuadros kanban, sistemas de contenedores o pelotas de golf de distintos colores.
3. Los tiempos mínimos en cambios de maquinaria: para constituir un sistema de control con kanbanes se debe determinar la cantidad de contenedores requeridos, para extraer o producir piezas. Las tarjetas kanbanes representan la cantidad de contenedores de material que fluyen de ida y vuelta entre las áreas de suministro y de uso. Cada contenedor representa el tamaño mínimo de lote de producción que es abastecido, por lo que la cantidad de contenedores controla directamente la cantidad de inventario de producción en proceso en el sistema. Para determinar la cantidad de contenedores es necesario tener claros los “lead time” que tomara producir un contenedor en partes, además de la cantidad en existencia de reservas. La cantidad de tarjetas va en función de:
4. Reducir al mínimo los tiempos de preparación de las máquinas: ya que los lotes pequeños constituyen la base de todo (norman), es necesario preparar rápidamente las máquinas para poder producir los modelos en cada línea de producción.[pic 3]

1. Respeto a las personas: empleos permanentes, funcionales, con normas justas, a pesar de que las condiciones empresariales se deterioren. Automatizar procesos rutinarios, entrenar al personal funcional para optimizar los procesos. Utilizar redes subcontratistas, administrar los costos, administrar en base a todo alrededor (mediante comités o equipos funcionales) y generar cirulos de calidad (para analizar problemas de forma semanal y plantear soluciones).

Sistema de las reglas de Toyota.

Requisitos para aplicar el JIT

Sugerencias para sistema de producciones repetitivas, donde todas las partes de los sistemas están ligados unos a otros: