Análisis del Caso “Fabricación de Pelonetes en Hershey´s”

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Los costos por no entregar el producto al cliente es de $308.09 y el costo por mantener inventario en una tarima es de $110/semana.

- Documentación y delimitación numérica del problema.

Contenedor con cacarizo (Pelonete):

1 pieza

6 piezas=

1 display

24 display=

1 caja

63 cajas=

1 tarima

Los turnos son de 500 minutos, de los cuales se les da a los trabajadores 30 minutos para sus alimentos y 10 minutos como parte de la cultura de Herheys de limpieza para dejar todo en orden.

Considerando que son 240 días hábiles menos los 7 días de asueto, serían 233 días los que realmente se trabajan.

460 minutos reales son los que se trabajan diariamente, en el año 2007 se produjeron un total de 191,979 cajas, de las cuales 108 se hicieron por hora.

El pronóstico de la demanda de Pelonetes para el 2008 es el siguiente:

MES

CAJAS / MES

1

ENE-08

13,646

2

FEB-08

15,180

3

MAR-08

14,172

4

ABR-08

14,918

5

MAY-08

12,705

6

JUN-08

14,299

7

JUL-08

12,408

8

AGO-08

15,281

9

SEP-08

14,676

10

OCT-08

15,051

11

NOV-08

13,147

12

DIC-08

15,974

Si comparamos la cantidad demandada de la tabla anterior contra las cajas que se produjeron mensualmente en el 2007, podemos concluir que en capacidad estamos sobrados y podemos cumplir con la demanda.

- Disciplina requerida, propuesta para abordar el problema.

El proceso de la elaboración de pelonetes no está totalmente automatizado, en total son 20 operadores, habría que analizar un estudio costo-beneficio de adquirir nueva tecnología para ver si realmente le conviene a la empresa o no dependiendo de la demanda del producto. El costo de producción reduciría y en cuestiones de satisfacer la demanda también se cumpliría. Al inicio se tiene una inversión fuerte pero con el paso del tiempo se reflejará que resulta más barato y eficiente que una maquina realice ciertas operaciones del proceso, hay que considerar que para automatizar se requiere capacitación, personal competente, inversión, entre otros.

Para esto existe el método Kaizen, que significa mejoras pequeñas realizadas como resultado de esfuerzos progresivos. Esta herramienta implica innovación, implica una mejora drástica como resultado de una inversión grande en nuevos recursos (tecnología, equipos, mano de obra, etc)

El Kaizen formal implica la planeación y programación de un evento Kaizen o de la actividad de mejoramiento indicando la situación actual y futura y el impacto sobre los indicadores que se definan (rentabilidad, productividad, No. de operarios, tiempo de ciclo, rata de producción, etc)

El utilizar esta herramienta se eliminarán actividades que no agregan valor y desperdicios.