Planificación y Control de la producción Nestle

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Los ingredientes sólidos en polvo (leche desnatada, azúcar y los aditivos emulgentes y estabilizadores) se encuentran en sacos en el almacén de materias primas y los ingredientes líquidos vienen por tuberías (jarabe de glucosa, mantequilla líquida y agua).

Los ingredientes sólidos se pesan uno a uno manualmente y dosifican de acuerdo a una fórmula prefijada, y posteriormente son transportados por medio de un alimentador de productos en polvo. Esta máquina consta de una tolva de recepción a nivel del suelo donde se descarga la materia prima. El producto es transportado por medio de un tornillo sinfín horizontal y otro vertical hasta la tubería final de descarga, de donde pasa al tanque de mezcla correspondiente.

En cuanto a la mantequilla, los bloques congelados pasan a un derretidor centrífugo, donde por medio de vapor se va aumentando la temperatura de los mismos hasta 40-45ºC, con lo cual se derriten, siendo entonces la mantequilla bombeable.

Los ingredientes líquidos llegan al tanque de mezcla a través de tuberías tras ser previamente dosificados en dosificadores volumétricos. La mantequilla derretida y el jarabe de glucosa son impulsados por bombas centrífugas desde el derretidor centrífugo y el tanque de glucosa hacia el tanque de mezcla. El agua entra directamente ayudada por la presión de servicio de la red.

- Mezcla de los ingredientes

Para la mezcla se dispondrá de dos tanques de mezcla en los que se trabajará alternativamente.

Los ingredientes líquidos, como el agua, el jarabe de glucosa y la mantequilla derretida son adicionados en el tanque de mezcla, mientras que los ingredientes sólidos son añadidos separadamente por medio de un alimentador de productos en polvo. Los dos tanques de mezcla hacen posible la producción continua, ya que mientras la primera “hornada” de mezcla está siendo homogenizada, la siguiente remesa puede ser preparada en el segundo tanque. Cuando el primer tanque está vacío, la producción continúa con la mezcla que procede del segundo tanque.

Para la primera remesa de producción del día el agua es precalentada en una sección del intercambiador de calor. En este caso el medio de calentamiento es el agua caliente de la caldera.

Las siguientes remesas son también precalentadas en una sección del intercambiador de placas, pero el medio de calentamiento es la mezcla calentada de la anterior carga.

En ambos casos el agua alcanza una temperatura de 55-65ºC, la cual es apropiada para disolver los ingredientes sólidos. Una vez que los ingredientes sólidos son completamente disueltos la mezcla es enviada a un tanque de regulación y después a la sección de calentamiento del intercambiador de calor donde se alcanza la correcta temperatura de homogenización (67ºC). El medio de calentamiento en esta sección del intercambiador es la mezcla de helado que ha sido previamente pasterizada y debe ser enfriada.

El tanque de mezcla es de acero inoxidable sin aislamiento, ya que el tiempo de retención en el mismo suele ser muy corto.

El empleo de un intercambiador de placas para precalentar ingredientes tiene las siguientes ventajas:

- Tiempo de mezcla más corto.

- Mezcla final más homogénea.

- Tratamiento uniforme y cuidadoso sin formación de espuma.

- Mayor capacidad de mezclado.

- Bajo consumo energético.

- Homogeneización de la mezcla

El objetivo que perseguimos con la homogeneización es desintegrar y dividir finamente los glóbulos de grasa que hay en la mezcla, para así conseguir una suspensión permanente y evitar que la grasa se separe del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie por su menor peso. Al reducir el tamaño de los glóbulos de grasa se evita el batido de los mismos y se mejoran las propiedades espumantes y la incorporación de aire en la mezcla. Estos efectos se deben a la adsorción de las proteínas (y de los emulsionantes añadidos) sobre la superficie de los glóbulos grasos, las cuales forman una membrana. Así pues, la homogeneización lo que hace es disminuir la relación volumen/superficie, aumentando la superficie de los glóbulos grasos y consiguientemente la membrana protectora de los mismos que les impedirá volver a agregarse.

El diámetro medio de los glóbulos grasos antes de la homogeneización es de 3 a 4 micras, aunque existen glóbulos desde 0,1 a más de 20 micras. Tras la homogeneización, los glóbulos tendrán un diámetro medio de 0,3 a 0,4 micras, con lo que habremos reducido el tamaño a un décimo del tamaño inicial.

Un homogeneizador es una bomba de émbolo muy potente de alta presión. Por medio de alta presión se hace pasar a la mezcla a través de pequeñas ranuras existentes entre la válvula y el asiento, lo que produce la rotura de los glóbulos. El efecto conseguido en la homogeneización se produce por la unión de tres factores:

La formación de las nuevas membranas requiere tiempo, pero mientras tanto muchos de los glóbulos pueden llegar a unirse y formar grumos, fenómeno que recibe el nombre de coalescencia y que puede aparecer en mezclas muy ricas en grasa.

El estado higiénico del homogeneizador supone un gran riesgo potencial de re-contaminación del producto. Para eliminar este riesgo se intercala el homogeneizador en el equipo de tratamiento térmico (pasteurizador), consiguiendo que la mezcla sea homogeneizada justo antes de la fase de máxima temperatura (83-85ºC). Además la temperatura de homogeneización tiene importancia en la coalescencia, ya que cuanto mayor sea, menores serán las posibilidades de formación de grumos. La presión de homogenización puede ser regulada y ajustada.

La homogeneización influye en la calidad del producto final en varios aspectos beneficiosos:

- Helados con mejor cuerpo y textura.

- Distribución uniforme de la grasa, sin tendencia a la separación.

- Color más brillante y atractivo.

- Mayor resistencia a la oxidación, que produce olores y sabores desagradables en el helado.

- Pasterización de la mezcla

La pasterización es un método de calentamiento que