Procesos de investigacion problema

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

ANDRÉS FELIPE CORTÉS ARCILA

DAVID ALEXANDER CARDONA HENAO

FABIO NELSON OSORIO GALLEGO

GUSTAVO ADOLFO MARIN CUBIDES

JHON ALEXANDER GIRALDO NOREÑA

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE MANIZALES

INGENIERIA

INGENIERIA INDUSTRIAL Y MECANICA

MANIZALES

2017

Planteamiento Del Problema

Problema

   Nuestra idea general de proyecto de investigación se relaciona con las paradas en las líneas de producción, los cuellos de botella y los ajustes que se realizan a la línea de producción, además de los efectos que se evidencian en la productividad de las empresas.

      La productividad es una relación que permite medir la eficiencia de los equipos y la capacidad operativa de la línea de producción; la eficiencia siempre está condicionada a gran cantidad de variables que intervienen en el proceso de producción, algunas de ellas son: el método de manufactura, la experiencia de los operarios, la planificación y programación de la producción, la valoración del ritmo del operario, la capacidad real de trabajo de las maquinas, la logística de las operaciones, la gestión del mantenimiento, el estado de maquinaria y equipo entre otras; estos factores  condicionan la capacidad real de las empresas para producir bienes y también indican el estado de las líneas de producción, porque son el reflejo de otros problemas como los cuellos de botella, los montajes y ajustes a la línea, ya que pueden ser ineficientes por desinformación o métodos imprecisos para desarrollarlos, por lo tanto, la baja productividad de las empresas se relaciona con problemas en las líneas de producción debido a las paradas que se generan cuando ocurren estos eventos que  retrasa la ejecución de las operaciones.

Son diversos los factores que pueden producir paradas en una línea de producción, por lo tanto, es importante hacer un análisis de las causas y de cada uno de los factores que inciden en estos fallos, como se comporta el sistema, los planes para mitigar estos problemas y evaluar posibles soluciones. Es de gran importancia identificar aquellas causas generales que provocan fallas en las líneas de una planta industrial, porque la baja productividad de las empresas puede asociarse a factores muy propios de cada planta.

Fornari (2010) Afirma “Una característica distintiva de los sistemas de manufactura modernos es la presencia de escenarios dinámicos de producción. Éstos son ocasionados por diversos eventos críticos. En este contexto dinámico de gestión, las funciones de planificación y control de producción (PCP) deben necesariamente contemplar la productividad del proceso en condiciones transientes”. (p. 41)

 Entiéndase por transiente, un proceso sometido a condiciones transitorias en el contexto de la producción, el cual no puede analizarse de manera estacionaria. “Este hecho, se contradice con las técnicas de Programación Matemática y Teoría de Colas normalmente empleadas para la supervisión operativa del piso de planta. Estos modelos, suponen un comportamiento estacionario. Debido a la importancia del impacto del transiente en la planificación y en la programación, su tratamiento exige el uso de otras técnicas de solución. Estas nuevas metodologías deberán proporcionar una adecuada estructura (definir un mecanismo preciso para relacionar las variables de decisión con la solución del problema) a los problemas operacionales asociados con este tipo de escenarios dinámicos, permitiendo una adecuada caracterización de estos escenarios anormales en el ámbito de la producción, generando información que posibilite una considerable mejora de la productividad operativa”.

Los metamodelos descartan los eventos críticos estacionarios, porque permiten simular la situación de manera aproximada respecto al sistema real y los problemas que generan las fallas y las paradas de la línea. La simulación es una herramienta muy eficaz para la toma de decisiones, porque identifica a través de un mecanismo dinámico, los cuellos de botella en una línea de producción, facilitando el estudio de los mismos, las causas por las cuales se originan y también permite modelar una solución para los problemas de capacidad operativa de la línea, que éstos producen y que afectan la productividad operativa del sistema. La simulación no sólo permite identificar los cuellos de botellas, también analiza el sistema para generar un método más eficiente de acuerdo a los eventos críticos dinámicos que se presentan y predecir eventos futuros.