Automatización de linea de zocalo.

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Conformación de la Baldosa (Prensado/Secado)

Desde los reservorios de stock intermedio(silos), se extrae el polvo seco por su cono inferior usando para ello válvulas rotativas dosificadoras, se lo zarandea para quitar impurezas y/o partículas de dimensiones no deseables, y se transporta finalmente por medio de un elevador a cangilones y cintas de transporte a los silos de alimentación a cada una de las prensas oleohidráulicas en las que se conformará el soporte cerámico para continuar el proceso (llamado bizcocho crudo verde).

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Las mencionadas prensas son equipos construidos sobre un chasis de fundición de hierro, provistas de un sistema oleohidráulico gobernado por un circuito electrónico programable y que cuentan con una matriz de acero con la forma final de las baldosas a prensar.

Automáticamente se carga el material en polvo sobre los moldes, se acciona el embolo superior, y con una presión específica ≥ 300 Kg./cm2 se conforma el soporte antes mencionado.

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Desde allí las piezas cerámicas son transportadas a un equipo secador con transporte horizontal a rodillos y provisto de quemadores a gas, donde se les quita la humedad residual que es eliminada por chimenea en forma de vapor de agua.

Esmaltación

Una vez secadas las piezas (bizcocho crudo seco) son transportadas a lo largo de una línea de transporte de aproximadamente 80 m. de longitud, dotadas de sucesivos tramos de correas trapezoidales accionadas por motovariadores electromecánicos con velocidades variables.

Dispuestos sobre tal línea de transporte se hallan los diferentes dispositivos para las aplicaciones de los esmaltes (cabinas de discos rotativos “campanas para esmaltación por cascada, cabinas de pulverización aerográfica, etc.).

Se dispone también, de máquinas para impresión por método serigráfico si corresponde decorar a las baldosas cerámicas en proceso.

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Finalmente se cuenta con otros utensilios de apoyo como pueden ser ventiladores para eliminar polvillo, cepillos para la limpieza, guías laterales, etc.

Ya finalizado el proceso de esmaltación se procede al almacenamiento del producto a la espera de una posterior cocción.

Este almacenamiento se realiza en "boxes" provistos de diferentes planos de rodillos sobre los cuales se estacionarán las piezas, teniendo cada una de ellas una capacidad de 140/180 m² según el tipo y tamaño de productos de que se trate.

Los boxes ya cargados son movilizados con un vehiculo automatico impulsado por motor eléctrico a batería de acumuladores y guiado por un programa computarizado.

Con el equipo descrito se conforma el parque de “boxes” cargados con producto

esmaltado crudo en posiciones preestablecidas.

Cocción y selección

Desde el parque de estacionamiento, utilizando el mismo vehículo y siguiendo un programa preestablecido los “boxes” son trasladados hasta el punto de ingreso al horno de cocción donde serán descargados.

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Este horno es una máquina térmica para cocer el producto cerámico según un diagrama de temperatura (Temperatura máxima ~ 1150 °C) y tiempos de permanencia variable (entre 30y 50 minutos) para cada modelo y tipo de producto.

El transporte de las piezas, conformadas en “sábanas” a lo largo del horno,en donde su recorrido se realiza sobre rodillos cerámicos giratorios comandados por motoreductores de accionamiento eléctrico y con velocidad controladas por una computadora.

La energía térmica es provista por sucesivas baterías de quemadores alimentados a gas natural y dispuestos sobre las paredes laterales del equipo, estos son regulados en su potencia por instrumentos controladores electrónicos con válvulas de regulación proporcional y gobierno gestionado también por el computador arriba mencionado.

El aislamiento térmico del equipo está realizado con fumistería de ladrillos aislantes tipo “corcho”, completada con fibra cerámica y paneles atérmicos.

Luego de la salida del horno se instala un dispositivo para alinear y ordenar las piezas cocidas en una hilera que irán a la maquina de selección.

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Entre el horno y la maquina seleccionadora se encuentran unos pulmones que permiten absorber las paradas menores de la maquina de selección.

En la maquina de selección se clasifican los cerámicos en distintas calidades, tonos y calibres.

Las piezas ya clasificadas son encartonadas automáticamente y las cajas conducidas a un dispositivo tipo robot (entarimador) que las dispone sobre tarimas con una configuración predeterminada según el formato de las mismas.

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Las tarimas terminadas son conducidas mediante autoelevadores a otro sector donde se los ciñe lateralmente con zunchos, luego se los protege para su almacenamiento y darle buena presentación.

Finalmente las tarimas que ya se encuentran en condiciones para su despacho a

los clientes, se almacenan en un sector prefijado con tal objeto.

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Preparación de Esmalte

En el proceso de esmaltacion se utilizan los esmaltes que son los que describo.

Los esmaltes para las baldosas de piso cerámico son sustancias compuestas por vidrio amorfo (fritas), feldespato, circonio y arcillas (ver materias primas para esmaltes cerámicos) los cuales son sometidos a un proceso de molienda en húmedo, y luego ser aplicados sobre el soporte (bizcocho crudo seco) para formar una capa vítrea al ser sometidos a una cocción a temperaturas mayores a los 1100°C.

En el sector dispuesto para la fabricación de los esmaltes se acopian las diferentes materias primas que lo integran, las cuales son recibidas de sus productores en bolsas entarimadas, o bien en grandes bolsones denominados “big-bag”.

Estas materias primas pueden ser recibidas en forma individual,