Capacidad en lineas de producción

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Segunda Parte.

Integramos una segunda línea de ensamble, necesitando dos alumnos más para las estaciones 2 y 5 con esta adición la línea tendrá dos líneas integradas de la siguiente manera: 1-4-3-1 identificándose con una etiqueta azul y 2-5-3-2 identificándose sin etiqueta. De igual forma se señalaba con una etiqueta roja si el ensamble estaba defectuoso y el producto se regresaba al pallet, para que cada operador tomará su ensamble rechazado sin hacer cambio.

Donde las estaciones 1 y 2 hacen el mismo subensamble, las estaciones 4 y 5 hacen el mismo subensamble. La estación 3 brinda servicio a las dos líneas. La estación 3 realizará el ensamble final de ambas líneas, por lo que lo hará de forma intercalada.

Obtuvimos el siguiente conteo de producto terminado, producto en proceso y producto rechazado por estación:

Cantidad

Estación 1

Estación 2

Estación 4

Estación 5

Aprobado

8

7

4

1

Rechazado

-

1

2

-

Cantidad

Estación 3 Ensamble

1-4-3-1

Estación 3 Ensamble

2-5-3-2

Aprobado

7

8

Rechazado

1

2

Identificamos dos situaciones, primero sin contar la estación tres obtuvimos un 15% de rechazos en los subensambles, cifra muy alta para considerar operadores calificados. Sin embargo podemos justificar dichos rechazos con la monotonía generada en la línea de producción.

Las estaciones que marcaron el ritmo del trabajo fueron la 1 y 2, ya que en estas estaciones se realiza el subensamble más fácil, con menor porcentaje de error por el diseño que lo conforman las piezas.

Nuestra segunda observación fue identificar un cuello de botella en la estación tres, ya que el operador de esta estación realiza los ensambles de las dos líneas, por lo que no es suficiente el tiempo con el que cuenta para realizar el trabajo.

De esta forma llegamos a la conclusión que la opción más viable para nuestra línea de trabajo sería integrar dos operadores adicionales a la estación más cargada, en este caso la tres. Porque el costo es menor si consideramos que un operador más cuesta $26.00 por un turno de 7.5 horas y agregar una estación más se estima en $53.00. Hicimos una relación de las 7.5 horas contra los 10 minutos trabajados en la línea para obtener los costos que nos generaría implementar el operador.

Trabajamos con esta opción durante 10 minutos y obtuvimos los siguientes resultados:

Cantidad

Estación 1

Estación 2

Estación 4

Estación 5

Aprobado

10

5

5

4

Rechazado

1

5

2

1

Cantidad

Estación 3, 2 operadores

1-4-3-1

Estación 3, 2 operadores

2-5-3-2

Aprobado

8

7

Rechazado

1

-

Costo por producción de 10 minutos

$0.01

$0.02

Conclusión

Conocer una línea de producción es indispensable para poder observar el proceso estación por estación, analizar los problemas que surgen en cada una de ellas y generar opciones para hacer el proceso con mejor calidad, ser más eficientes, productivos y recortar los costos.

Los tiempos muertos, en nuestro caso no fue necesario eliminarlos ya que todos los operadores tenían una carga de trabajo ideal, sin embargo si observamos cuellos de botella, que eliminamos implementando una opción diferente con la que trabajamos anteriormente, nos genero un costo extra sin embargo fue necesario para no tener pérdidas, por acumular inventario de subensambles y tener rechazos por no poder realizar el trabajo de dos líneas.

Propuesta

La propuesta de mejora cuenta con 6 estaciones

- Estación 1

1.- Enroscar pieza 1 por el diámetro más grande en la pieza 2 ( tubo con boquilla) y unir con pieza 3 ( codo grande) por la parte grande y posteriormente enroscar.

2.- Enroscar pieza 4 ( codo pequeño) por la parte del codo ya ensamblado.

-Estación 2

1.- Tomar la pieza 6 (tubo con rosca) y deslizar pieza 1 ( rosca) por el diámetro más pequeño.

2.-Tomar la pieza 5 ( empaque) por el diámetro más pequeño y presionar ligeramente hacia adentro de la pieza 4 ( codo pequeño y enroscar.

-Estación