Llegamos en nombre del Instituto Tecnológico de Nuevo Laredo el grupo de 5° “A” de Ingeniería Industrial, al Parque Industrial a la Industrias Rheem

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Otro de los grupos fue guiado por una joven Ingeniera egresada de Ingeniería Industrial y estaba encargada del área de calidad y del control de procesos, íbamos lo mas ordenadamente posible dentro del camino trazado para peatones, una de nuestras primeras paradas fue donde se hacia el soldado de los tubos de cobre para los paneles de aire acondicionado, los encargados llevaban unos lentes negros especiales para verse lo menos afectados posibles por la soldadura, hicieron destacar que en la línea conforme se iban soldando e iban pasando por 3 filtros en los cuales se revisaba que no hubiera fugas, estas revisiones se hacían dentro de unas cabinas blancas de plástico grueso ya que al hablar de la presión ejercida por el gas podría producirse algún accidente.

Después pasamos a ver donde se le iba dando forma al panel principal que llevaba los tubos de cobre y que el personal encargado debía usar guantes gruesos para evitar que estos paneles al ser de metal lastimaran sus manos, había además unas prensas que se encargaban de perforar o dar forma a distintos componentes ya que así se evitaban el gasto de contratar a otra empresa a que se los fabricara, cada una de las líneas en cada operación llevaba una imagen de cómo debía ir cada pieza y cuando cambiaban de modelo cambiaban también las imágenes para adaptarse al correspondiente modelo.

Una vez obtenidas las piezas exteriores de los aires eran colgadas en un elevador que las llevaba a un cuarto especial en el cual eran rociadas con pintura en polvo, las piezas eran lavadas y desengrasadas antes del proceso para que la pintura pegara correctamente, después pasaban a un horno que se calentaba a 450° C y salían por el mismo elevador donde se iban clasificando las piezas, esta sala estaba altamente controlada y contaba con estaciones casi totalmente cerradas donde se administraba la pintura, las personas estaban cubiertas por batas y lentes para evitar cualquier riesgo de rociarse y había un filtro de puertas dobles para controlar la entrada y la salida del personal.

Una vez secas y después de pasar los estándares de calidad que dictaban el grosor de la capa de pintura que no debía ser ni muy fina para evitar la oxidación ni muy gruesa para evitar que se parta, se procedía a ensamblar las y así cerrar el panel que se había fabricado inicialmente, aquí pasaban a agregar los circuitos que verificaban si prendía o en caso de que fuera aire y calentador que funcionaran correctamente ambos controladores, ya que pasaban las pruebas eran llevados a empacar y llevados por racks a camiones o de ser necesario al almacén.

Ya que terminamos el recorrido aquí, nos llevaron a una zona nueva que, según nos comentaron, era una expansión de la empresa, aquí fuimos viendo como se ensamblaban unos motores y las mejoras que se implementaban para mantener seguros a los operarios, en una necesitaban poner unas bases y ya que el motor era pesado lastimaba al operador en la zona lumbar por lo que se implemento el uso de elevadores accionados por pedales para levantar la maquina y realizar la operación.

En otra línea era necesario girar una pieza grande de arriba hacia abajo por lo que implementaron una garra mecánica que tomaba el componente, lo giraba, y lo dejaba en la posición deseada para seguir con la operación.

Además de que cada estación contaba con focos que indicaban como iban ensamblándose cada parte y en la zona donde revisaban una fuga de un gas inflamable el operador contaba con una máscara especial y siempre se contaba con un extintor al lado en caso de emergencia.