Manual FMEA Posibilidad de falla y análisis de influencia

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Para la realización de un FMEA de Proceso debemos considerar los siguientes aspectos:

- Fabricabilidad

- Seguridad del proceso

- Capacidad de proceso

- Conceptos y técnicas para el autocontrol

- Estadística de Fallas, etc.

FASES PARA LA REALIZACION DE UN FMEA

1.- Recopilación de experiencias de proyectos anteriores

El concepto Frontloading es un proceso que genera los requerimientos de las diferentes áreas para el desarrollo de un nuevo producto. Dichos requerimientos serán las expectativas de los clientes, así como los cambios necesarios para tener un mejor producto en el futuro, reduciendo gastos.

Frontloading se considera:

• Para proyectos nuevos

• Como un Catálogo de Experiencias

• Banco de Ideas para la Serie

2.-Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA

En el desarrollo del producto o proceso las áreas de Desarrollo Técnico, Planeación de Producción e Ingeniería del Proceso son las encargadas de seleccionar las partes o procesos donde se debe realizar un FMEA, se sugiere emplear una matriz de decisiones QFD

3.- Preparación del FMEA

Para la preparación del FMEA se realizan las siguientes actividades:

- Delimitación del objeto en observación. Es la etapa en la cual se definen los límites y alcances del FMEA.

- Nombramiento del líder del FMEA (constructor o planeador responsable del producto o proceso).Para llevar a cabo un FMEA se nombra un responsable, el cuál será el “líder” del proyecto, por lo general es el especialista de la pieza o proceso.

- Designar un moderador. El moderador reportará y controlará los avances generales de las acciones.

- Definición del equipo de trabajo del FMEA. Cada uno de los departamentos eligen a los especialistas que se vean involucrados o afectados por la pieza o proceso, siendo recomendable un participante por área.

4.- Realización del FMEA

Para la realización del FMEA se deben seguir los siguientes pasos:

PASO 1. Listar las partes componentes del Sistema, ensamble o secuencia de operación del proceso por ejemplo:[pic 1]

PASO 2. Analizar las funciones del Sistema. Para la(s) parte(s) componente(s) seleccionada(s) del ensamble o parte seleccionada del proceso se deben analizar sus funciones que deben cumplir. Por ejemplo:

FUNCION DE LA PUERTA[pic 2]

PASO 3. Análisis de fallas.

- El modo de la falla potencial o la No Función, es el incumplimiento de la función descrita en el punto anterior, la cual aplica para los dos tipos de FMEA (Negación de la función) por ejemplo:

[pic 3]

- El efecto potencial es definido como la influencia de los modos de las fallas o de las funciones sobre el Cliente (interno ó externo).

Si el Cliente es el usuario final los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño del Producto o Sistema, por ejemplo:

- Demasiado esfuerzo requerido

- Mal funcionamiento

Si el Cliente es la siguiente operación los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño de la Operación ó Proceso, por ejemplo:

- No se puede ensamblar

- No ajusta

- Las causas potenciales y reales son definidas como el origen de las fallas que podrían ocurrir, descritas en términos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Se deben incluir todas las posibles, cada causa debe ser asignable a un modo de falla potencial. Por ejemplo con relación de Diseño y Proceso:

- Chicote de acelerador corto o largo (tolerancias)

- Partes mal colocadas

- Lubricación incorrecta

- Medida actual (Acciones de verificación Previstas) son los controles que de alguna manera actualmente previenen lo mejor posible las causas de las fallas que podrían ocurrir y que nos sirven como base para establecer nuevas acciones correctivas para eliminar las fallas, por ejemplo: Dispositivos a prueba de error, Modificación de dibujos, Pruebas de duración, etc.

PASO 4. Evaluación de IPR´s (Índice de Prioridad de Riesgo)

La 1ª evaluación del índice de prioridad de riesgo se determina mediante tres factores que son:

1. Gravedad o importancia

2. Ocurrencia o aparición

3. Detección

1.-El índice de Gravedad se determina según el efecto potencial del modo de la falla en el Cliente interno y / o externo utilizando las tablas 1 y 2 que se anexan al final.

Con la puntuación se evalúa la probabilidad de que una falla determinada llegue al “Cliente” y como le afectaría. En el primer plano está la funcionalidad y la estimación del uso.

Como la gravedad de la falla se orienta a la consecuencia (efecto potencial) todas las causas posibles de falla con las mismas consecuencias reciben naturalmente la misma evaluación.

En la evaluación de la Gravedad de una falla, también se considera el punto de vista del “cliente”. No necesariamente el punto de vista del cliente debe ser evaluado con 10.

2.- Para determinar la frecuencia de Ocurrencia de las Causas de las fallas se deben utilizar las tablas 1 y 2 que se anexan al final.

Los datos estadísticos o históricos son una buena base para determinar el grado de frecuencia de la ocurrencia.

Por regla general la probabilidad

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