PLAN DE MANTENIMIENTO.

...

- ¿Por qué no cuenta con los recursos necesarios?

Porque no existe una planificación en torno a este equipo y por otra parte se desconoce casi por completo su existencia.

Circulos de calidad

(Diagrama)

Los círculos de calidad son equipos integrados por un pequeño número de personas que desarrollan su actividad en una misma área, junto a su supervisor, y que se reúnen voluntariamente para analizar problemas propios de su actividad y elaborar soluciones.

El origen de los círculos de calidad se encuentra en Japón y en el movimiento de la Calidad Total que se desarrolló en ese país. Esta perspectiva pone el énfasis en la participación total; en la cooperación de todos los departamentos y empleados. El control de calidad no ha de limitarse a la inspección, para evitar que los procesos generen productos defectuosos, y a los departamento de producción, sino que ha de extenderse a todas las actividades de la organización: desde el diseño de productos, hasta la fabricación, la garantía posventa, los subcontratistas y el resto de actividades auxiliares o de soporte, como la contabilidad o la administración del personal. Un planteamiento en el que puede reconocerse lo que más tarde se denominará Gestión de la Calidad Total.

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- Seleccionar el problema

Funcionamiento del compresor.

- Aclarar porque se selecciona ese problema.

Es primordial reparar y recuperar el compresor, ampliar su vida útil, para diseñar una red de aire comprimido para la institución.

- Evaluar la situación actual

- Pésimo estado.

- Falta de planes de mantenimiento.

- Desuso.

- Desconocimiento de su existencia.

- Analizar causas

- Esta abandonado, tirado en el piso.

- Se desconoce su ficha técnica y su vida anterior.

- No posee funcionalidad.

- No fue traído como equipo vital, más bien como chatarra.

- Establecer correctivos

- Reubicarlo, limpiarlo y empotrarlo.

- Reconocer la referencia del equipo para encontrar y/o diseñar una ficha técnica, conocer su procedencia para así realizar un plan de mantenimiento.

- Acoplarlo al diseño de una red de aire comprimido para la institución.

- Al estar en un funcionamiento óptimo se anexara como equipo esencial de la institución ya que prestara un buen servicio práctico y didáctico.

- Evaluar resultados

Recuperamos el compresor.

Desarrollamos ficha técnica y plan de mantenimiento.

Ampliamos vida útil.

Se le dio funcionalidad.

- Estandarizar

Se le aplica un plan de mantenimiento ya desarrollado.

- Repaso y reflexión

Evaluar aquellas máquinas y equipos que no están en funcionalidad con el fin de recuperarlas, darles funcionalidad estandarizando planes de mantenimiento para alargar su vida útil.

Diagrama Q-A

El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o diagrama de espina de pez, es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema.

Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

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Las 5 s

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

La 1era S: SEIRI (Clasificación y Descarte).

- Debemos tirar la basura que esta sobre el compresor y el cableado que está totalmente deteriorado.

- El excedente del cableado se puede enviar al dpto. de electricidad para ver que se puede recuperar.

- Se debe reparar el compresor.

La 2da S: SEITON (organización)

- Se debe ubicar en una esquina del taller y tener libre acceso.

- Los controles deben estar despejados.

La 3era S: SEISO (limpieza)

- Debemos retirar el exceso de grasa y polvo en todo el equipo.

- No poner nada sobre este equipo, no es una mesa.

- Mantenerlo es su esquina para que no entre en contacto con las arenas y demás elementos del taller de fundición.

- En lo posible ponerle un forro para cubrirlo y una jaula de seguridad.

La 4ta S: SEIKETSU (higiene y visualización)

- Mantener la posición de este equipo.

- Ubicar un aviso de advertencia y “mantener este lugar aseado”.

- Demarcar toda la zona para evitar errores por mal manejo.

- Mantener esta zona libre y despejada.

La 5ta S: SHITSUKE (compromiso y disciplina)

- Ya todo esto puesto en marcha se debe mantener los conceptos, lo más importante es mantener el equipo en este punto para que no entre en contacto con toda la polución