Taller de Fundamentos de la investigación. Aplicaciones de las 5S’s

...

Como olvidar a los más cercanos como mi hermana y mis tíos de sangre, especialmente a mi tío Alberto Aguilar, quien se egresó hace algunos años de Tecnológico de Mexicali con la misma carrera, Ingeniería Industrial, también el papá de un amigo cercano que igual egreso de aquí, que actualmente está en USA ejerciendo su profesión.

Y claro, como omitir a mi maestro de la materia de Fundamentos De La Investigación que son la instrucción de esta materia estoy un paso más a lo que deseo obtener al terminar la carrera y si es que un matrimonio me llegue a evitar ejercer mi carrera en el área profesional estará siempre el poder emplearlo en casa o porque no, asesorando a un amigo para poder em practica eso que se hacer bien.

Agradezco al profesor Francisco Javier Acosta Álvarez por impartir su conocimiento en la materia fundamentos de investigación y dejarnos una gran enseñanza. Agradezco también a mis padres que sin ellos no se podría llevar acabo todo esto por su apoyo incondicional y estar siempre ahí .

---------------------------------------------------------------

Introducción

Una mejora continua es todo aquel proceso que nos ayuda a reducir costos, tiempo, menos mermas y menos trabajadores que hacen el mismo trabajo e igual de eficiente. Hay que recordar que no se ocupa una empresa o un negocio para que se pueda aplicar estos procesos o conocimiento de mejoras continuas, ya que como veremos en unos ejemplos de lo que se está refiriendo.

En el trabajo solo se muestran unas metodologías como Lean Manufacturing y 5S’s, hay uno más, pero la idea ahí está, estos procesos o reglas para llegar automatizar o mejorar el proceso de hacer las tareas necesarias. No hay que ser un ingeniero industrial a fuerzas para poder realzar una mejora continua.

Como ya comenté, no se ocupa tener un título en ingeniería para poder hacer mejoras en alguna actividad, a menos que quisieran cobrar por los servicios de hacer dichas mejoras. Con tener un curso de mejoras continuas y teniendo un titulo de que puedes hacer una alteración y con los conocimientos harás un buen trabajo amenos ahí, solo ahí si podría cobrar por hacer un trabajo.

Bueno, en lo que queda del trabajo seguirá lo mismo, ejemplos y más información para que logremos entender para que es, que necesitamos para hacer bien una mejora, pero como ya dije, no por saberlo hacer y funcione en nuestra casa o negocio propio significa que podemos llegar a cobrar por hacer lo mismo en otras empresas, como claro ya comentamos, solo si es que hay un titulo o un papel que avale que esta certificada para cobrar y compartir sus conocimientos.

---------------------------------------------------------------

Marco teórico

Para comenzar este trabajo primero hay que saber que son las mejoras continuas, sino como se va a llegar a entender con un poco más de claridad que es lo que se va a exponer en este trabajo de investigación.

- Mejoras continuas:

La mejora continua, si se quiere, es una filosofía que intenta optimizar y aumentar la calidad de un producto, proceso o servicio. Es mayormente aplicada de forma directa en empresas de manufactura, debido en gran parte a la necesidad constante de minimizar costos de producción obteniendo la misma o mejor calidad del producto, porque como sabemos, los recursos económicos son limitados y en un mundo cada vez más competitivo a nivel de costos, es necesario para una empresa manufacturera tener algún sistema que le permita mejorar y optimizar continuamente.

Ya teniendo más o menos que es una mejora continua podemos seguir, por ejemplo, está el “Lean”, de Henry Ford, uno de los más conocidos sin contar su nombre, ya que sus métodos de mejoras continuas no solo ayudaron a su empresa, sino, a muchas empresas chicas, medianas y grandes para que su producción aumentara y optimizara.

Para saber que una mejora continua funciona y es eficaz no debe de ser conocida o sacarla de una empresa ya que la mayoría debes las mejoras son hechas y/o adaptadas para cada empresa, negocio o almacén. Aunque el proceso utilizado sea similar a otro no significa que sean diferente, ya que la normalmente se ajustan a las necesidades únicas del lugar que lleguen a necesitarlo.

Nosotros como Ingenieros Industriales que queremos llegar a ser, tenemos que entender que no ocupamos solo seguir una guía o un proceso ya hecho por alguien famoso, ya que debemos de innovar para llegar a hacer la mejora continua que el jefe requiere para que el negocio prospere y valla creciendo poco a poco e ir dándole seguimiento a esa resolviendo los problemas o los procesos tardados y después se ocupara que se pula esa mejora para cubrir ahora lo que llegue a faltar.

Como anteriormente se comentó del “Lean Manufacturing”, ahora vamos a ahondar en lo que es, lo que significa, en que consta y ms que nada que lo hace tan conocido y que empresas quieran usarlo para mejorar sus procesos.

- Lean Manufacturing

La filosofía Lean Manufacturing fue desarrollada por la industria del automóvil japonesa, principalmente Toyota, tras el desafío de reconstruir su economía después de la Segunda Guerra Mundial. Asumieron qué para competir con los gigantes del automóvil de Estados Unidos de Ford, General Motors y Chrysler, tendrían que trabajar más inteligentemente.

Henry Ford, en el año 1913, fue el primero en introducir verdaderamente un cambio revolucionario de las prácticas de taller de máquinas de uso general, alineando las líneas de fabricación en secuencia del proceso, utilizando máquinas especiales y medidores de fabricación y ensamblaje de los componentes. Se ejecutaba así un ajuste perfecto directamente en línea (Cuatrecasas, 2010).

Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, y otros miembros de la compañía Toyota profundizaron sobre el pensamiento original de Ford después de la Segunda Guerra Mundial, e hicieron una serie de innovaciones simples inventando el Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System, TPS). Máquinas hechas a medida de Toyota en línea con el volumen real que se necesitaba, la introducción de prueba de errores para asegurar la calidad y un sistema de cambio rápido de proceso para producir pequeños volúmenes de piezas. Todo ello haciendo que cada paso del proceso notificara al paso anterior las necesidades actuales materiales o sistema Kanban. Todo esto hizo posible la obtención de bajo costo, alta variedad, alta calidad, y tiempos de producción