Programación maestra de la producción

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- Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.

- Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.

- Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda dependiente del número de bicicletas que se vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP

- MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes

- Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente

- Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente

- Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería

El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder llevarse a cabo:

[pic 1]

El proceso para elaborar un MRP es el siguiente:

1) Se ordenan los artículos por niveles, empezando por el nivel de productos acabados y acabando por el de materias primas.

2) Se escoge un artículo del nivel más bajo todavía no tratado.

3) Se calculan las necesidades brutas asociadas a este artículo mediante la suma de las necesidades asociadas a la demanda externa e interna.

4) Se calculan las necesidades netas restando a las necesidades brutas el inventario disponible para satisfacer esta demanda.

5) Se calcula el tamaño del lote necesario de acuerdo con las políticas preestablecidas y de esta manera se obtienen los momentos en que hay que recibir los lotes definidos.

6) Se calcula en el tiempo la emisión de las órdenes según el plazo de fabricación o de aprovisionamiento, de forma que se emitan con suficiente antelación para que la recepción corresponda al momento determinado en el paso anterior.

7) Si quedan artículos por analizar, se vuelve al paso 2.

. Aplicación práctica del MRP Probablemente, la mejor manera de comprender el funcionamiento de un sistema MRP es analizarlo mediante un ejemplo práctico. Consideramos el ejemplo de una empresa que fabrica sacapuntas, en la que el sacapuntas es el único producto acabado; el material plástico, la cuchilla y el tornillo son las materias primas y hay un nivel intermedio formado por la carcasa, que se fabrica en una máquina de inyección a partir del plástico

. Por lo que se refiere a los otros datos necesarios, la tabla muestra para los diferentes artículos el stock disponible actualmente, el tamaño de los lotes de fabricación, el plazo de fabricación o aprovisionamiento, y las recepciones programadas.

2.4.Evolución de la MRP: Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II), MRP de ciclo cerrado

Planeación de requerimientos de materiales (MRP)

La utilización de sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación: se trata de establecer qué se quiere hacer en el futuro y, a partir de ahí, determinar la secuencia de acciones a emprender para poder hacerlo.47

Evolución

Planeación de recursos de manufactura (MRP II) Los sistemas de planificación de recursos de manufactura (MRP II) surgieron en la década de 1980, como se ha mencionado. El concepto de MRP II se basa en los sistemas de MRP pero se añadieron nuevas características o funcionalidades.

MRP II, definición

A medida que más empresas aprendieron a utilizar esta metodología de planificación de requerimiento de materiales (MRP), rápidamente se dieron cuenta de algo muy importante que faltaba. No era suficiente tener todos los materiales para fabricar un producto, se necesitaba también suficiente capacidad de planta para poderlos manufacturar. De ahí nace el concepto de MRP II, en donde se 68 incorpora al cálculo de MRP la planeación de recursos de capacidad (Capacity Resource Planning) (CRP).

Al mismo tiempo, las computadoras estaban aumentando el poder de procesamiento de información y una disminución en el precio. La capacidad de las computadoras para hacer los cálculos matemáticos adicionales era asequible y disponible. Ahora, no sólo era factible calcular y emitir un plan de materiales a compras, sino también fue factible emitir un plan de capacidad de planta en base a las prioridades del plan de material.

Para poder efectuar este cálculo fue incorporado al software el proceso de producción, comúnmente llamado "hojas de ruta", especificando las máquinas o grupos de máquinas (centros de trabajo) que se utilizan para fabricar las partes hasta conformar el producto terminado de modo que la capacidad y la carga podrían ser planeadas y programadas.

MRP de ciclo cerrado

Es un sistema creado alrededor de los requerimientos de materiales que incluye funciones adicionales como la planeación de ventas y operaciones (planeación dela producción, programación maestra de la producción y planeación de los requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de planeación y aceptado los planes como realistas y asequibles, las funciones de ejecución. O mejor dicho es un sistema que retroalimenta al plan de la capacidad, al programa maestro de la producción y al plan de la producción, con la finalidad de mantener en todo momento la validez del plan. Prácticamente todos los MRP comerciales son de ciclo cerrado. Estas incluyen las funciones de control de fabricación, medición de insumo producto (capacidad), la programación y despachos detallados, al igual que los informes anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores