Aplicación de Seis Sigma en una Microempresa del Ramo Automotriz

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2.- Medir

De acuerdo con los datos obtenidos durante el mes de enero se elaboró una gráfica de Pareto (ver gráfica 2) en la cual se observa que los grumos y la falta de pintura constituyen el 80% de los defectos y son las variables de salida que se deben controlar.

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3- ANALIZAR

En esta fase se identificaron las causas que afectan al proceso (variables x’s), se realizó un AMEF de Análisis de Modo y Efecto de Fallas) para identificar las causas de defectos, después se elaboró una matriz XY, que se observa en la tabla 3, de esta forma se obtuvo una lista priorizada de las causas que generaban los defectos más frecuentes. La matriz XY además permite identificar las relaciones entre los defectos y sus diferentes causas, esto es muy importante considerando que un defecto (por ejemplo los grumos) puede ser causado por varios factores y es necesario tratarlo a partir de ellos, de forma priorizada. El desarrollo de la tabla 3 se realizó en la siguiente forma; en la parte superior de la tabla se observan los números del 1 al 6, para indicar los tipos de defectos los cuales son: 1. Grumos, 2. Falta de pintura, 3. Efecto cascara de naranja, 4. Poros, 5. Escurrimiento, 6. Puntos negros. Para cada variable Y (defecto) se eligió un peso de 2, 3, 5, 9 y 10, donde el mayor peso se asigna al defecto más frecuente conforme a la gráfica 2 (Pareto). Posteriormente se eligió una escala de 3 (medianamente), 6 (alta) y 9 (muy alta), para identificar la relación causal entre las variables X’s y Y’s. Por ejemplo, la falta de material para limpieza tiene una relación causal muy alta (9) con los defectos: grumos, efecto cáscara de naranja y los puntos negros, al multiplicar estos factores (9x10+9x3+9x2)el resultado es un puntaje de 135, un proceso similar se realiza con las demás causas. Al ordenar la lista de mayor a menor puntaje, se obtiene una prioridad de 3.

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Importantes del proceso. Este cuadro era visible a todos los empleados y fácilmente se observaba los defectos y las posibles causas. Después de implementar las acciones de mejora, en el mes de junio del 2009 el proceso se comportaba como se observa en la gráfica de control “p” (ver gráfica 3), en promedio el 4% de los productos son no conformes y al final del mes se observaba una menor variación del porcentaje de PNC.

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Grafica 3

Grafica del mes de junio 2009

4—MEJORAR

Durante diversas sesiones grupales se seleccionaron acciones correctivas para cada problema, estas acciones se observan en la tabla

Acciones correctivas

Problemas (por prioridad)

A)Desarrollar AMEF de cabina de pintura, equipo y suministro de servicios de aire y servicios relacionados, para analizar sus elementos y a partir de ello mejorar el programa

1

B) Mejorar y estandarizar el método de aplicación de pintura

2,7

C) Remplazar la pistola de aplicación de pintura para mejorar la calidad del proceso

2

D) implementar un mantenimiento autónomo en las ares

1

E) realizar auditorías al proceso de mantenimiento y dar seguimiento a los indicadores.

1

F)modificar la estructura de apoyo para la aplicación de la pintura

2,6

G) modificar el método de mantenimiento y limpieza filtros y cortina de agua

1,3

H) colocar lámparas de mayor densidad de luz

4

Las acciones A, D, y E se realizan con el objetivo de eliminar la causa identificada con la prioridad 1, la acción G para eliminar las causas con prioridad 1 y 3, lo mismo se realizó para las demás causas. Los criterios de selección para las acciones correctivas fueron dos: que fueran efectivas y además no representara una alta inversión. Para la implementación de cada mejora se asignó un responsable y un grupo de trabajo, se establecieron fechas de cumplimiento y el plan de implementación se colocó a la vista de todos los trabajadores para darle seguimiento.

Continuamente se medía el porcentaje de producto no conforme, para ello se instaló en el área de pintura un cuadro de mando para monitorear los indicadores.

Trabajadores y empleados de la organización por implementar las acciones de mejora. Posteriormente en la fase de control se continuó con el seguimiento a los indicadores del proceso, los planes de acción y las auditorías al proceso de mantenimiento. Entre las acciones y documentos que se realizaron o modificaron para evitar que las causas de defectos surjan nuevamente son las siguientes

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Grafica 4 porcentaje mensual de PNC del año 2009

Verificar el proceso

Con el propósito de verificar el estado de la variación del proceso en este mes, se obtuvo el indicador dpmo , el cual se calculó mediante la aplicación de la fórmula 1

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Aplicando la fórmula 2 se calculó el rendimiento de primera vez del proceso:

YFT][pic 9][pic 10]

El nivel sigma del proceso fue de 3.2. En el mes de agosto 2009 el proceso de evaluación e implementación de mejoras continuó, después se calculó nuevamente el nivel sigma y fue de 3.6.

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Se calculó el rendimiento de primera vez que fue de:

YFT][pic 12][pic 13]

5. CONTROLAR

En el mes de junio se realizó la gráfica 4, en la que se observa que el porcentaje de producto no conforme se redujo cada mes, gracias al gran esfuerzo de los

Pero aún es posible reducir