SOLUCIÓN LINEA DE ENSAMBLE FAMINETA

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En la tabla anterior se muestra cómo quedaría rediseñado el proceso de ensamblaje. Y por último debemos revisar en qué medida esta solución es viable, es decir debemos revisar la eficiencia de la solución.

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Esto quiere decir que este rediseño de la línea de ensamblaje tiene una confianza de 92% de arrojar los resultados esperados y de esta forma mejorar nuestra producción y cumplir con la demanda. También se realizaron cambios en el orden de los procesos fuera de ensamble como son, estructurar el proceso de la siguiente manera: MAQUINADO, PORCELANIZADO, ENSAMBLE, PISO DE PRUEBA, LIMPIEZA, PINTURA, SECADO, CONTROL DE CALIDAD, EMBARQUE Y ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO: esto se planteó con el benchmarking comentado al principio, el equipo visualizo que de esta forma la calidad y el proceso puede ser más eficaz y eficiente, de igual manera se presentara en el lay out. Al mismo tiempo se puede estimar que podría haber un pequeño incremento adicional de producción, por el hecho de que hay un trabajador con tiempo extra y procesos con tiempo disponible para manejar este incremento que aunque poco puede ayudar a la empresa a futuro. Por esta razón el equipo también propone la creación de un almacén de producto terminado.

De igual manera el equipo se preocupó por el hecho de que este rediseño podría causar confusión entre los trabajadores, es por ello que se diseñara un programa de capacitación para que los empleados conozcan cómo se manejara este nuevo diseño de producción y así obtener mejores resultados. Y dentro de estas mejoras en los procesos buscamos dar mejoras en el área de trabajo para los empleados y puedan sentirse más cómodos a la hora de realizar su trabajo y brinden mejores resultados, entre algunas medidas que considero el equipo fueron, mejoras en las instalaciones como mejor ventilación y en las áreas que son monótonas implementar algo para que el trabajador se mantenga concentrado y sin estrés.

Como punto final, discutiendo estas acciones con un asesor se tiene en cuenta que para implementar este rediseño y cumplir con los tiempos del ciclo debe haber una inversión en estas áreas y se deben de eliminar algunas actividades y tiempos monótonos de las primeras 6 actividades esto provoca una baja productividad, esto podría abrir paso a una automatización de procesos invirtiendo en tecnología y mejorar la producción.

En seguida mostramos el lay out y la distribución en el área de producción.

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