Proyecto Hillside Alusaf

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Además de la electricidad y de alúmina, las principales materias primas incluyen el coque y el tono utilizado en la fabricación de ánodos y productos químicos de baño utilizados en las macetas. Otros costos incluyen consumibles como ánodos adquiridos y materiales de rebase, los productos energéticos no relacionados con las líneas de cubas, los gastos de mantenimiento y mano de obra. La estructura de costos 114 de hornos primarios de la industria totalizó 21 millones de toneladas de capacidad. El Anexo 6 muestra la estructura de costos de operación de una planta de media. Los costos se calculan normalmente para incluir el transporte de mercancías al almacén LME[3] más cercano.

Debido a que el proceso de fundición era continuo, era costoso detener y reiniciar las fundiciones. Si la producción se interrumpe de forma inesperada durante más de cuatro horas, por un fallo de alimentación, por ejemplo, el metal en las ollas se solidifica, lo que requiere la reconstrucción y volver a revestir las macetas. Mientras que no era posible reducir las horas de funcionamiento o variar la velocidad de producción de un bote individual, la producción de plantas podría variar de forma relativamente rápida por el cierre de alguna fracción de los potes de la fundición. Cuando se hace correctamente esto no causa ningún daño o desgaste excesivo de las ollas.

El funcionamiento con reducción del número de ollas todavía requiere el funcionamiento de todas las etapas del proceso de producción. Como resultado, la escala de producción posterior dio lugar esencialmente a no tener ahorro en los costos de mano de obra u otros no materiales. Sólo si toda una cuba electrolítica fuera cerrada podrían ser despedidos un número significativo de trabajadores, por ejemplo.

Una proporción creciente del lingote de aluminio no vino del proceso de la “producción primaria” se describe aquí, pero si de una “producción secundaria” a partir de chatarra. Los metales secundarios representaron alrededor de un cuarto de la producción mundial en 1994, variando desde sólo el 4% de la producción en Rusia y Canadá al 99% de la producción en Japón. Si bien las instalaciones de recuperación secundaria también se conocen como hornos de fundición, que tenían poco parecido con fundiciones de producción primaria. Una instalación eficiente podría ser tan pequeña como 10.000 toneladas por año, se requiere relativamente poco capital, y se consume alrededor del 5% de la energía por tonelada de una fundición primaria.

El mercado del aluminio era global. La mayoría de las empresas dedicadas a la producción primaria también procesan parte de su producción en la casa, pero una fracción sustancial se vende típicamente a semi-fabricadores independientes y fabricantes. Estas ventas se llevaron a cabo tanto a través de los contratos de suministro y por medio de operaciones al contado coordinados por la LME. La LME ha coordinado físicamente dichas transacciones y mantuvo una serie de almacenes para almacenar sus inventarios en todo el mundo. El costo promedio de carga de una fundición a la bodega más cercana LME era de $ 40 por tonelada.

La industria del aluminio de Sudáfrica

Los orígenes de la industria del aluminio de Sudáfrica podrían atribuirse a las inversiones realizadas por Alcan en la década de 1940. Como parte de sus esfuerzos para crear la demanda de su lingote, Alcan construye capacidad semifabrication en Sudáfrica para servir al mercado local.

Un esfuerzo de desarrollo coordinada por el gobierno en el puerto de la Bahía de Richard, junto con el deseo de reducir la dependencia de los lingotes importados, dio lugar a la construcción de la primera planta de producción primaria de Sudáfrica casi 25 años después. La planta original Bayside entró en funcionamiento en 1972 con una capacidad de aproximadamente 85.000 toneladas anuales. Menos de una cuarta parte de la producción de Bayside se exportó. Diez años más tarde, la planta de Bayside se amplió a través de la reubicación de la Bahía de Richard de una planta de tamaño similar en Niigata, Japón, que había sido cerrado debido a los crecientes costos de energía. Más de tres cuartas partes de la producción de la nueva planta se exportan como lingote.

Un número de compañías, además de Alusaf participaron en la industria del aluminio de Sudáfrica, ya sea como recicladores de chatarra o como los fabricantes. La producción de aluminio secundario se había mantenido relativamente estable en alrededor de 30.000 toneladas por año desde 1980. Junto con la producción primaria, esto trajo la producción nacional total de alrededor de 200.000 toneladas por año.

En 1994, la conversión de Sudáfrica de aluminio en semi-fabricantes producidos se centró en la demanda interna. Las exportaciones de aluminio de Sudáfrica ascendieron aproximadamente a 100.000 toneladas por año, de los cuales 20.000 toneladas anuales fueron productos semi-fabricados y 80.000 toneladas anuales fueron lingotes. El consumo interno de semi-fabricación ascendió a alrededor de 130.000 toneladas por año, de los cuales unos 30.000 se importaron productos.

El Proyecto de Hillside

Escom, la utilidad de energía eléctrica de Sudáfrica, inició un debate del proyecto de la ladera con Alusaf a mediados de 1991. Con los precios del aluminio alrededor de $ 1.300 por tonelada, Alusaf había sugerido a Escom que la fundición de Bayside dadas las condiciones del mercado no era económicamente viable y podría ser cerrado. Escom respondió con una oferta para reducir las tarifas de energía dramáticamente si Bayside se mantiene abierta y una facilidad adicional en la bahía de Richard construido.

Escom ofreció suministrar aproximadamente 680 Mw de las necesidades de electricidad de la fundición en virtud de un contrato inusual a largo plazo. Aproximadamente la mitad de las fundiciones del mundo operados bajo contratos que garantizan la electricidad con descuento por varios años; A menudo, estos contratos atados el precio de la electricidad para el precio del aluminio y emplean fórmulas complicadas que imponían las tapas y los pisos sobre los precios. El contrato Escom / Alusaf de 25 años era único en su simplicidad: Alusaf pagaría Escom 16% del precio por tonelada de aluminio por cada tonelada de aluminio producido, suponiendo que la planta producida en su eficiencia diseñada. Si bien el contrato no contiene disposiciones que protegen a Escom de producción ineficiente, no protegió a Escom frente a las fluctuaciones en el precio del aluminio. Escom y Alusaf también discuten si Escom podría tomar una participación en la instalación.

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